Foi a segunda entrevista da temporada especial “45 anos de ABIEF”, com um verdadeiro patrimônio da indústria de embalagens plásticas flexíveis nacional, o engenheiro, administrador, empresário, conselheiro e consultor Leonidas Alperowitch.

Aos mais novos no segmento, Leonidas é um dos precursores nas iniciativas de organização da cadeia dos plásticos que culminou na criação da ABIEF, no fim dos anos setenta.

Leonidas trabalhou na extinta Polifilm, uma das indústrias pioneiras do segmento, juntamente com a líder ITAP, Electroplastic e EDA. À época, a maioria das embalagens plásticas era relativamente simples, e o know-how das especialidades e da tecnologia concentravam-se nas mãos destas quatro companhias.

Nos conta Leonidas que, como engenheiro formado e atuante na Sanbra (Sociedade Algodoeira do Nordeste Brasileiro, que acabou tornando-se Bunge décadas adiante), sua atuação profissional sempre transcendeu a engenharia propriamente dita, estando mais conectada à administração e economia empresarial.

”Na época, as empresas evitavam manter funcionários no quadro por mais de uma década, para evitar passivos onerosos. Aos nove anos de empresa, fui dispensado para ser recontratado três meses depois, mas nesse intervalo fui contatado pelo dono da Polifilm para assumir a diretoria de marketing e vendas, áreas em que acabei me especializando”.

Galgando posições exponencialmente em virtude de seu pró-ativismo e versatilidade, Leonidas acabou tornando-se diretor superintendente da Polifilm até tornar-se sócio da companhia.

Leonidas acabou seguindo outros rumos profissionais e deixou a sociedade algum tempo depois. A Polifilm continuou sua trajetória até ser negociada ao grupo Bemis. Ainda na companhia, Leonidas foi escolhido pela direção da ABIEF, à época presidida pelo Sr. Israel Sverner (Electroplastic), a assumir a presidência da entidade.

Com Leonidas Alperowitch, aprendemos que:

• Desde o início da indústria de embalagens plásticas nacional, o oligopólio das resinas termoplásticas é nevrálgico à lucratividade e sobrevivência dos transformadores. Neste assunto, pouco ou quase nada mudou;
• Talvez, tão impactante quanto a representatividade da matéria-prima em um setor super consolidado ao transformador / convertedor médio está a dificuldade de apuração dos custos e, por conseguinte, a formação do preço de venda das embalagens lisas ou impressas;
• As referências normativas são muito importantes ao nosso setor, como linha de base para atribuir parâmetros de comparabilidade, principalmente em termos de qualidade, ao usuário final;
• Uma parte importante da inovação reside no “incômodo com o status quo”. A Replac, empresa de representações criada por Leonidas há tanto tempo nunca foi, de fato, uma empresa de vendas tradicional; ele sentia que era preciso fazer mais pelo cliente, e isso posicionou a companhia como uma empresa híbrida de consultoria, marketing industrial, aconselhamento estratégico e, como resultado, vendas.

Leonidas participou (e ainda o faz) ativamente no segmento de sacos para lixo, foi vice presidente do sindicato dos plásticos de São Paulo, é membro do conselho da ABIEF, assessora empresas e ensina sistemática e apaixonadamente que commodity é um estado de espírito, uma desculpa simplória aos que não querem sair da zona de conforto.

O que o mercado perderá quando todos os “Leonidas Alperowitches” se aposentarem? Será que as novas gerações estarão aptas a seguir ou aperfeiçoar este sólido legado que alicerçou a indústria de embalagens no Brasil? Vamos torcer para que sim.

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O que aprendemos no PackCast com a Camargo Embalagens?

Foi a primeira entrevista da temporada especial “45 anos de ABIEF”, com o lendário fundador da ITAP, empreendedor e visionário do plástico e das embalagens flexíveis no Brasil, o diretor da Brampac Jacques Sikierski.

Os mais novos talvez não saibam que produtos como sacos valvulados, rótulos-manga, coextrusão de filmes, masterbatches, adesivos para laminação, água mineral em copos plásticos, saco de leite UHT, sacos plásticos para lixo, a própria “plasticultura”, a impressão em rotogravura sobre polietileno, a ITAP e tantas outras empreitadas e projetos passaram pelas mãos de Seu Jacques – que ajudou a construir os alicerces da indústria de embalagens plásticas nacional.

Seu Jacques desembarcou no Brasil aos 22 anos de idade, no ano de 1955. No dia desta entrevista também era o do seu aniversário de 90 anos de idade. Segundo o empresário, ele teria comprado uma serra de fita (uma relíquia até hoje guardada) para produzir as cartolinas que seriam utilizadas como molde na confecção de camisas.

O negócio foi ampliado das cartolinas ao celofane (não existia plástico neste período) para a produção de embalagens para camisas e outras peças de vestuário. Em pouco tempo, o negócio cresceu e saiu do bairro do Limão para uma fábrica maior, no Jaguaré.

“Era uma época bastante desenvolvimentista a que passávamos, a do Juscelino Kubitschek, com tudo ainda por fazer e muitas oportunidades. O país estava se industrializando e nós, juntos com ele”.

Jacques Sikierski

Seu Jacques teve um papel importante no estabelecimento da indústria petroquímica nacional, tendo sido um dos fundadores da primeira delas, a Politeno.

Parte de seu pioneirismo é atribuído, segundo ele próprio, às constantes viagens internacionais e participação ostensiva em feiras setoriais, buscando ativamente por novas ideias e conceitos ao mercado de embalagens e plásticos em geral.

“A rapidez da indústria era tamanha que antes das patentes requeridas serem concedidas pelo INPI, o produto em questão já era obsoleto”, afirma Seu Jacques.

Com Seu Jacques, aprendemos que:

• O sucesso no nosso setor depende, em grande parte, não apenas da coragem e pioneirismo de investir em novas ideias e projetos, mas especialmente em ter o senso crítico de avaliar se não é possível melhorar as já existentes.
• O “comodismo” das empresas e a falta de criatividade são talvez os dois mais graves problemas que os convertedores enfrentam na atualidade. Ambos levam à temível comoditização, onde a escolha baseia-se apenas pelo menor preço, erodindo a margem de todos ao final.
• O Brasil oferece certas alternativas que extrapolam a competência técnica e industrial das empresas: os incentivos fiscais e outros temas tributários que acabam criando uma desigualdade na maneira de competir – o que inclui a nossa área de embalagens flexíveis. Portanto, não tratar este assunto como prioritário e não ter uma estratégia para reduzir estes efeitos (quando por parte da concorrência) ou usufruir dos ganhos, é problemático.
• Há extremismos de ambos os lados – tanto na esfera do ativismo ambiental que acaba comprometendo o desenvolvimento sustentável de alguns negócios, quanto da ganância empresarial descomedida que ignora os impactos da sua atividade ao meio ambiente. É preciso achar o meio termo, e a profissionalização da atividade de reciclagem têm sido fundamental neste processo.
• A visão política pode contribuir em muito na solução do problema do plástico. Ao invés de pensar na questão da arrecadação de tributos por parte do ecossistema de reciclagem – desde o catador até as grandes cooperativas – é preciso considerar o estímulo à atividade, a organização e profissionalização desta extensão da vida útil dos produtos, de forma a obter-se um ganho ambiental e social inestimáveis ao final.
• O tema da reciclagem é tão relevante, que deveria ter um peso equivalente a, por exemplo, a pasta ambiental como um todo. Deveria ser o epicentro de uma política ambiental nacional e abrangente.

Seu Jacques realmente impressiona pela lucidez e postura empreendedora, sempre buscando inovar em seus negócios. Nos mostra que a mente criativa e inovadora não é dependente da tecnologia em si (em alguns momentos, você o verá resmungando e pedindo que alguém lhe ajude a “apagar o celular”), mas da forma de ver o mundo.

O que o mercado perderá quando todos os “Seus Jacques” se aposentarem? Será que as novas gerações estarão aptas a seguir ou aperfeiçoar este sólido legado que alicerçou a indústria de embalagens no Brasil? Vamos torcer para que sim.

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O que aprendemos no PackCast com a Camargo Embalagens?

Com essa frase, Nelson Teruel está refletindo sobre o Silver Award conquistado por sua empresa, Teruel-Papéis Amalia Ltda., no Global Flexo Innovation Awards (GFIA), patrocinado pela Miraclon, pela mudança do convertedor brasileiro de embalagens de outros processos de impressão para um compromisso com a impressão sustentável por meio das soluções Miraclon.

Entre outras conquistas, o prêmio reconheceu o uso da empresa das chapas FLEXCEL NX para implementar conversões de rotogravura para flexo para produção de embalagens de cuidados pessoais para a marca líder Colgate-Palmolive. Outras inscrições apresentadas mostraram o trabalho inovador da empresa com a International Paper e a Amparo Chemistry. Eles impressionaram os jurados em vários aspectos: a empresa não apenas provou para uma marca global em um mercado competitivo que a flexografia pode igualar a qualidade da rotogravura, mas também desenvolveu novos substratos 100% recicláveis ​​para substituir embalagens plásticas difíceis de reciclar e concebeu novos fluxos de trabalho de produção eficientes em termos de tempo e custo.

Definindo características

Inovação e sustentabilidade têm sido características definidoras da Teruel-Papéis Amalia desde que o pai de Nelson, Amadeu, iniciou o negócio em 1969. E, agora, essas são algumas das razões pelas quais a empresa passou a fazer parte do grupo italiano Gualapack, que adquiriu a Teruel-Papéis Amalia logo após o sucesso da GFIA.

Nas fábricas de Jaguariúna e Ourofino, a Teruel-Papéis Amalia imprime em até oito cores em aplicações com mídias como plástico, papel e papelão com destino aos EUA, América Latina e Europa. “Por estarem sujeitos a padrões e certificações internacionais, são mercados exigentes e que valorizam a inovação”, diz Nelson, acrescentando que “na nossa forma de ver, o que é ‘novo’ está apenas alguns milímetros além do que é ‘conhecido’. Então, inovação significa simplesmente fazer algo diferente. Consideramos nosso papel criar e desenvolver inovações com base nas necessidades de nossos clientes e nos desafios que eles enfrentam.”

Trinta patentes que são provas de inovação

Cerca de 30 patentes fornecem evidências concretas dessas inovações – a maioria delas, focada na melhoria da sustentabilidade de produtos e processos. ‘Green Pack’ e ‘Green Touch’ são os principais exemplos. O ‘Green Pack’, uma estrutura à base de papel para bolsas e sachês, substitui os plásticos por resinas vegetais para criar embalagens à prova d’água, 100% compostáveis ​​e recicláveis.

Já o ‘Green Touch’ adota uma nova abordagem para aplicar resinas de vedação em embalagens flexíveis, aplicando-as apenas onde são realmente necessárias e reduzindo custos e consumo. Um processo atualmente sob desenvolvimento – Nelson chama de “unprinting” – visa remover a tinta do material usado no acerto para que possa ser reutilizado repetidamente, economizando toneladas de filme e reduzindo custos e oferecendo benefícios de sustentabilidade.

Um década de crescimento

Na visão de Nelson, o sucesso da empresa no Global Flexo Innovation Awards diz muito sobre o quão longe tanto a Teruel-Papéis Amalia quanto o setor de embalagens flexíveis impressas em flexo em geral chegaram na última década. “O fato de uma marca líder global como a Colgate-Palmolive confiar em nós para converter SKUs de rotogravura para flexo é a prova de que o mercado reconhece que flexo está no patamar da rotogravura em termos de qualidade e estabilidade, e a supera em custo-benefício.”

Ele credita tanto a transformação da flexografia quanto no sucesso da empresa com as chapas FLEXCEL NX, com as quais Teruel-Papéis Amalia trabalha desde 2010 após ser alertado sobre a tecnologia pela parceira de pré-impressão Clicheria Blumenau.

Hoje, cerca de 85% da produção da empresa é feita em chapas FLEXCEL NX. Falando do impacto que a tecnologia FLEXCEL NX teve na impressão de embalagens flexográficas, Nelson a descreve como “uma tecnologia disruptiva” e traça um paralelo com a forma como a tecnologia “computador para chapa” impactou a produção litográfica.

“Nenhum outro produto oferece os recursos equivalentes de padrões avançados de múltiplas superfícies de chapas – com micropontos de topo plano que otimizam a transferência e a disposição da tinta, oferecendo excelente qualidade e estabilidade, independentemente de você imprimir em substratos tradicionais ou outros mais renováveis. Há outros benefícios de sustentabilidade também – por exemplo, o consumo de tinta é reduzido e as chapas são até 50% mais duráveis ​​do que algumas alternativas”, diz.

“A tecnologia FLEXCEL NX revolucionou a flexografia, que era algo que realmente precisava acontecer. Naquela época, sentimos que havia uma complacência dentro da flexografia – ela estava acomodada em sua própria zona de conforto, sem ninguém abordando suas limitações. A tecnologia FLEXCEL NX mudou tudo isso. A rotogravura, por outro lado, não se adaptou na mesma velocidade.”

Dilema dos proprietários de marcas

As inscrições vencedoras do GFIA — três ao todo — demonstram amplamente o que agora é possível com a flexografia usando as chapas KODAK FLEXCEL NX. Em comum, com outras marcas, a Colgate-Palmolive enfrentou um dilema: como adaptar um modelo de produção baseado em rotogravura aos volumes menores e tiragens menores causadas pelo desejo dos consumidores por maior variedade de produtos. “É um problema particular no setor de higiene e cuidados pessoais”, diz Nelson, “e está tornando a rotogravura cada vez mais inviável, tanto em termos de custo – um conjunto de cilindros pode custar até US$ 3.000 – quanto porque os ciclos de produção mais longos da rotogravura dificultam a responder rapidamente às mudanças nas expectativas dos consumidores.”

Trabalhando juntos, Teruel-Papéis Amalia e Clicheria Blumenau convenceram com sucesso a Colgate-Palmolive de que a flexografia poderia superar esses problemas. O primeiro desafio foi demonstrar a qualidade e consistência que podem ser alcançadas, explica a executiva de marketing Livia Virgilio: “Seus padrões de aprovação são muito exigentes, então tivemos que realizar o exercício várias vezes.

Um processo típico de aprovação envolveria três etapas: primeiro, enviar um PDF para aprovação à equipe de marketing dos clientes na Cidade do México; segundo, envio de prova digital para aprovação; e, finalmente, envio de amostras de produção. A cada passo, a qualidade e o aspecto visual tinham que ser idênticos. As chapas FLEXCEL NX desempenharam um grande papel na manutenção da mesma (ou até melhor) qualidade e consistência, o que foi crucial, pois também estávamos mudando para substratos renováveis ​​que normalmente seriam mais desafiadores para imprimir.”

As conquistas da empresa foram além da qualidade e consistência, com cada uma das entradas inovadoras à sua maneira, principalmente por aprimorar as credenciais de sustentabilidade dos produtos. Para as embalagens de sabonete Palmolive, a Teruel-Papéis Amalia desenvolveu um novo substrato para substituir o papel laminado por plástico, que era problemático quando reciclado. Em contrapartida, o novo material era composto por duas camadas de PET coladas com adesivos especiais fabricados a partir de resinas naturais e era totalmente reciclável.

A embalagem do papel Chamex da International Paper também representou um desafio de reciclagem, bem como complexidade adicional na fabricação. Feito de papel e BOPP, a produção envolveu impressão, laminação e rebobinagem. Pesava em torno de 80gr/m2, usava cola para vedação e, devido ao componente de papel, frequentemente enrolava durante a produção.

A Teruel-Papéis Amalia substituiu-a pelo material patenteado Microdots da empresa, uma embalagem de filme BOPP de camada única e 100% reciclável, eliminando assim a laminação e ganhando cerca de dois dias no tempo de produção. A espessura foi reduzida para apenas 45g/m2, economizando 43,7% em transporte e desperdício.

Para os sabonetes Flor da Amparo Chemicals, a Teruel-Papéis Amalia substituiu o material anterior da combinação plástico/papel por um papel flexível impermeável, reciclável, despolpável e biodegradável, utilizando resinas naturais para oferecer resistência à umidade, água, graxa, fungos e bactérias. O processo aplica polímero apenas especificamente nas áreas de fechamento, portanto, equivale a menos de 5% do invólucro.

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Finepack fala sobre a tecnologia Kodak NX

“Esse é um dos três pilares do desenvolvimento da Laborprint. No início de nossa “virada digital” analisamos diversos equipamentos e todos os concorrentes da EFI neste segmento, levando em conta a versatilidade produtiva de alta qualidade e performance. Foi quando adquirimos nossa primeira EFI VUTEk”.

Na ocasião a Laborprint tinha demanda reprimida de serviços variados da parte de clientes que já compravam muito. “Tínhamos materiais para comunicação visual, mas precisávamos da estrutura para atendê-los”, lembra Camiloti. “Muitas vezes perdíamos serviços, pois nossos preços não eram competitivos, o controle de produção enfrentava dificuldades e a qualidade final nem sempre era adequada aos nossos padrões”.

A aquisição dessa estrutura foi um passo importante na trajetória da Laborprint e o investimento teve todo suporte da Serilon, distribuidora exclusiva dos produtos EFI VUTEk no Brasil. “Com apoio do gerente de vendas Rafael Machado, conhecemos mais a fundo sobre a VUTEk e suas vantagens para poder tomar a decisão que impactaria em nosso crescimento. As VUTEks são máquinas rápidas, com incrível qualidade de impressão, muito versáteis, com robustez industrial e fácil manutenção. Essa consultoria nos auxiliou até mesmo na viabilização financeira do negócio”, lembra o diretor da gráfica.

Com a VUTEk instalada e em funcionamento a Laborprint passou a atuar no segmento de grandes formatos, consolidando a sua presença no mercado. Houve imediato aumento de demanda de mais de 5%, incluindo impressões em materiais como plásticos, lonas, adesivos – até mesmo em pequenas quantidades. A gráfica passou a trabalhar com novos substratos entre eles foam, MDF, lona, Polionda e adesivos eletrostáticos.

“Nosso portfólio de clientes aumentou e foi possível crescer horizontalmente, atendendo também as novas demandas de clientes que já estavam em nossa base. O resultado disso tudo foi um acréscimo direto de mais de 15% em nosso faturamento”, comemora Camiloti.

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EFI transfere o Centro de Jato de Tinta dos EUA para nova fábrica

Com a solução instalada, antes de dar início ao processo produtivo a matéria prima a ser utilizada passa pela análise de qualidade com a metodologia LQAS, bloqueando o que estiver em inconformidade para consumo e prevenindo a ocorrência de problemas durante a produção.

Com WIP, todas as informações de localização dos semiacabados, movimentação, inventário e validação das etiquetas WIP dos respectivos pallets podem ser visualizadas em uma tela de consulta bastante intuitiva, por ordem de produção, entrega e entrada de máquina.

“O Jobtrack é feito sob medida para equipamentos gráficos e de acabamento e permite automatizar todo o parque gráfico independente da tecnologia e do nível de automação disponível no equipamento, que possibilita a coleta de dados confiáveis de toda a produção”

Oscar Silverio, Gerente de Operações da América Latina da eProductivity Software.

“Uma ferramenta como o Metrics permite ter uma análise de custos completa, incluindo custos manuais extras. Isso é essencial para uma melhor gestão do negócio”, disse Lucía Mandragón, Diretora Administrativa do Grupo Gama Impresores.

“O Jobtrack é uma ferramenta vital para manter o controle sobre o que está acontecendo no chão de fábrica, mas também fornecer feedback sobre seu ciclo de custos para garantir que você esteja cotando corretamente”, completou Lúcia.

O módulo efetua o controle eletrônico da produção, obtendo os tempos de acerto e de execução do trabalho, quantidades produzidas e desperdícios, além da velocidade programada e real de cada máquina. Isso possibilita maior previsibilidade da capacidade produtiva, facilitando o planejamento da produção.

Integrado ao módulo WIP, permite registrar o consumo dos materiais e WIPs processados bem como identificar os novos componentes do produto em processo. A inspeção em processo também é efetuada, para assegurar a qualidade entre as etapas produtivas, mitigando atrasos e reduzindo custos de retrabalho.

O controle de rastreabilidade do Metrics se relaciona com os módulos de Estoque, Volume, Jobtrack, WIP, Qualidade, CPA, Faturamento, além do Metrics Planner.

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X-Rite lança nova solução para o controle de qualidade de impressão

Nosso bate-papo contou com a ilustre presença de Rogério Mani, presidente da empresa e também presidente para o biênio 2021 / 2023 da ABIEF, a Associação Brasileira da Indústria de Embalagens Flexíveis.

Rogério, hoje com 45 anos de profissão no ramo dos plásticos, nos conta que resolveu dar vazão à sua veia empreendedora ao montar a sua primeira empresa – com o sugestivo nome de “Pólo Limão”, que representava comercialmente à época a Pedrini Plásticos, um ícone do setor em Santa Catarina.

A parada da empresa foi o gatilho para que Rogério começasse a empreender no âmbito industrial, adquirindo máquinas extrusoras, impressoras e de acabamento para a produção de sacos de polipropileno. Anos mais tarde, a Pólo Limão foi adquirida e incorporada ao grupo SOL, sob o nome de SOL PP – e Rogério passou a desempenhar um papel na diretoria comercial do grupo.

Em meados de 2007, ao sair definitivamente do grupo com a venda da sua participação acionária, adquiriu enfim a Epema – Empresa Paulista de Embalagens Agroindustriais, em Araraquara, interior do estado de São Paulo (uma empresa fundada pelas empresas Cutrale e Citrosuco, em 1987).

No momento da compra, a Epema era um pequeno convertedor de embalagens, que fazia inclusive raschel (a “redinha” para transportar produtos agrícolas como limões e laranjas) e produzia ao redor de 300 toneladas de materiais de embalagem mensalmente.

Hoje, 14 anos mais tarde, a convertedora – que possui um parque industrial moderno, com impressoras flexográficas gearless, laminadoras, extrusoras e máquinas de acabamento de alta produtividade – tem capacidade para produzir ao redor de 1500 toneladas, um crescimento impressionante.

Rogério nos conta emocionado e empolgado que há uma nova geração de jovens extremamente bem preparados começando a assumir as empresas de embalagens flexíveis, a exemplo de seu filho Alan Mani, que hoje trabalha ativamente nesta “nova fase” da companhia, bastante focado na operação, na formação das equipes e, principalmente, na gestão dos indicadores.

Entre muitos temas explorados – tais como a reconfiguração do mercado sob o prisma das matérias-primas e seu impacto no custo de fabricação, a sustentabilidade, a consolidação e tantos outros – Rogério nos explica que um dos fatores mais importantes e que tem potencial para “salvaguardar a indústria de embalagens flexíveis nacional” é a valorização do produto embalagem pelos próprios empresários.

Sugerimos fortemente que assista a entrevista na íntegra ou escute-a durante o caminho para casa ou trabalho em nosso podcast.

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Demanda por embalagens flexíveis aumenta durante a pandemia

ProjetoPack: Como vocês tem enxergado a demanda de propílicos no setor de tintas e solventes para impressão? Existe capacidade suficiente para atender uma demanda crescente no curto prazo?

Silmar Barrios: A Oxiteno é uma empresa brasileira e sua história é marcada pelo pioneirismo desde a fundação, nos anos 70. Fomos a primeira a produzir óxido de eteno e seus derivados no país e, em 20 anos, a empresa se estabeleceu como a principal produtora da América Latina.

Nossos constantes investimentos em tecnologia e na expansão de nossas linhas de produtos no Brasil evidenciam o quanto o mercado brasileiro é e sempre foi muito importante para nós.

Neste momento específico em que enfrentamos uma crise global, o cenário é adverso para a maioria dos mercados e níveis das cadeias produtivas, desde as indústrias até o consumidor final.

Por outro lado, o segmento de solventes propílicos, especificamente, trouxe boas surpresas durante esse período. Temos observado uma demanda estável no setor de impressões flexográficas e acreditamos que seja uma tendência que irá se estender a longo prazo. De forma geral, alguns fatores que contribuem para esta demanda aquecida são:

– Indústria de embalagens flexíveis e as mudanças nos hábitos dos consumidores: Mesmo com a demanda reprimida na indústria de modo geral por conta da pandemia da COVID-19, enxergamos que a demanda na indústria de embalagens flexíveis, indispensáveis em nosso dia a dia, se manteve aquecida, reflexo de inovação tecnológica, necessidades e novos comportamentos dos consumidores finais.

As embalagens flexíveis atendem diferentes necessidades de mercado, tais como produtos alimentícios, higiene e limpeza, oferecendo vantagens como versatilidade, eficiência na conservação de produtos, segurança alimentar, baixo custo de produção e baixo impacto ambiental.

Por consequência, houve um aumento na demanda por solventes propílicos, componentes fundamentais das tintas flexográficas utilizadas para a impressão de embalagens flexíveis, etiquetas e rótulos de modo geral.

– Automação e Indústria 4.0.: O mercado de impressão flexográfica está mudando rapidamente com as novas demandas dos consumidores, varejistas e clientes, que vêm exigindo mais variações e maior eficiência de produção. Como resultado, a automação e a alta velocidade das máquinas de impressão de filmes flexíveis estão cada vez mais presentes na indústria de embalagens flexíveis, exigindo dos formuladores de tintas flexográficas tintas de alta qualidade capazes de atender às diferentes variáveis de processo.

Além disto, o mercado de impressão flexográfica enfrenta grandes desafios em função das diferentes condições climáticas no território brasileiro, exigindo maior equilíbrio nos tempos de secagens e evaporações de solventes presentes nas formulações das tintas. Em função disto, há um aumento na exigência por solventes propílicos que possuem características importantes na promoção de maior equilíbrio na etapa de secagem, maior estabilidade às tintas, além de alta qualidade de impressão.

– Alta performance e versatilidade: Os solventes em geral, devido as suas excelentes propriedades e flexibilidades de uso, têm desempenhado um papel importante desde o início da indústria de tintas.

Diante deste cenário, os formuladores têm demandado cada vez mais por solventes com alta performance e versatilidade, o que permite atender necessidades de rápida solubilização, efetiva redução de viscosidade do sistema além de uma evaporação equilibrada durante o processo de impressão.

Por conta das suas inúmeras aplicações, o segmento de impressão flexográfica exige uma grande diversidade de tintas que contém diferentes tipos de resinas e polímeros em suas formulações.

À luz desta demanda, os solventes propílicos ocupam um papel fundamental na cadeia produtiva, garantindo alta performance em termos de solubilidade e evaporação adequada em diferentes aplicações, e assim, proporcionando um aumento significativo no leque de alternativas no portfólio de solventes utilizados nas aplicações de impressões flexográficas.

Neste contexto, a Oxiteno oferece uma linha de solventes propílicos que compreendem na linha ULTRASOLVE® H (solventes retardadores) e ULTRASOLVE® M 2200 (solvente de rápida evaporação), posicionados como alternativa para a série de éteres de propilenoglicol e seu acetato (PM e PMA) e derivados do etanol, respectivamente.

A linha de solventes propílicos da Oxiteno apresenta diferentes funções químicas (éteres e ésteres) e possuem taxas variáveis de evaporação (de lento a rápido), oferecendo alto poder de solvência e baixo odor, com maior eficiência na aplicação em comparação aos solventes sucedâneos.

Os solventes propílicos da Oxiteno foram desenvolvidos a partir das necessidades de mercado de obter tintas e vernizes de alta performance atendendo importantes aspectos de sustentabilidade e com opção de feedstocks diferenciada.

A linha ULTRASOLVE® H compreende solventes retardadores para formulações flexográficas, sendo:

• ULTRASOLVE® H 2400, éter de alto ponto de ebulição que proporciona uma evaporação lenta e melhor formação de filme de tinta, o que resulta em acabamento superior. É compatível com a maioria das resinas utilizadas em tintas de impressão, atuando como solvente ativo e retardador, possibilitando melhorias de processo, como menor reposição de solvente no sistema de aplicação.

• O ULTRASOLVE® H 2440, éter de alto ponto de ebulição sendo um solvente ativo com excelente solubilidade em diferentes sistemas acrílicos, nitrocelulósicos, entre outros, podendo atuar como retardador além de acoplante em sistemas hidrossolúveis.

• O ULTRASOLVE® H 2300, éster com grau uretano (sem hidroxilas livres) sendo um solvente ativo para os diferentes sistemas poliméricos de tintas, tais como poliuretanos, acrílicos, poliésteres, nitrocelulose entre outros, proporcionando alta estabilidade às tintas como retardador.

• Devido ao alto poder de solvência da linha ULTRASOLVE® H é possível garantir uma boa taxa de evaporação do sistema com dosagens menores, o que traz maior competitividade à formulação.

• Já o ULTRASOLVE® M 2200 (Acetato de N-propila) é um eficiente solvente ativo com excelente solubilidade e estabilidade para tintas de impressão (poliuretanos, nitrocelulose e poliamida, entre outros), que proporciona alto desempenho para diversos sistemas de polímeros.

– Sustentabilidade na indústria e mais segurança para os formuladores: O mercado de tintas tem demandado produtos cada vez mais sustentáveis e com redução de impactos ao meio ambiente e à sociedade, ou seja, que possuem, além de performance superior, um perfil toxicológico mais amigável para formulações de baixa toxicidade, redução na emissão de VOC’s (compostos orgânicos voláteis) e menor impacto em rotulagem GHS (Global Harmonized System). Além disso, a indústria flexográfica tem expandido sua mão de obra mais qualificada e demandado produtos mais seguros para os técnicos e operadores.

As linhas ULTRASOLVE® H e o ULTRASOLVE® M 2200 foram desenvolvidos dentro dos aspectos de sustentabilidade, como baixa toxicidade e baixo impacto na classificação GHS (Globally Harmonized System). Além disto, estes solventes propílicos da Oxiteno são capazes de proporcionar às tintas flexográficas uma evaporação mais equilibrada durante o processo de impressão e redução de perdas de solventes para a atmosfera, proporcionando significativos ganhos em sustentabilidade, como menores emissões de VOC’s e menor consumo de solvente.

Em relação à capacidade para atender a essa crescente demanda no segmento, a Oxiteno é líder no mercado de tintas e revestimentos com seu portfólio em solventes oxigenados, e reconhecida por sua excelência operacional, com exigentes controles de produção que seguem padrões internacionais, assim como por seu alto nível de serviço e suporte aos clientes. Testamos nossas soluções seguindo todos as normas e legislações, com o objetivo de atender aos requisitos de segurança e garantir a melhor performance.

Estamos sempre atentos às tendências do segmento, e trabalhamos diariamente para atender à crescente demanda da indústria de coatings. Temos uma robusta estrutura física no Brasil, com centro de pesquisa & desenvolvimento local em Mauá (SP) e cinco unidades industriais localizadas em Suzano (SP), Tremembé (SP), Triunfo (RS), no Polo Petroquímico de Mauá (SP) e no Polo Industrial de Camaçari (BA).

Além disso, contamos com o serviço das nossas distribuidoras parceiras que agregam valor aos clientes, ampliando o atendimento técnico especializado e oferecendo uma infraestrutura logística mais abrangente. Essas parcerias potencializam a presença da Oxiteno em todo o território nacional e em um mercado que preza pela agilidade, confiabilidade e excelência operacional.

Essa infraestrutura, somada a uma equipe experiente e dedicada ao mercado de solventes oxigenados, permite que a empresa esteja próxima e atenda formuladores por todo o país, com a segurança de uma cadeia de suprimentos local, independente do cenário político ou econômico.

No início da expansão dos propílicos no mercado nacional de tintas e solventes para impressão, houve uma instabilidade de preços que retardou a sua adoção e fez com que alguns convertedores importantes retrocedessem em seus projetos de migração (voltando aos etílicos). Como vocês avaliam o cenário atual e adiante?

Silmar Barrios: No início da expansão dos propílicos no Brasil, tinha-se menor conhecimento da tecnologia e seus resultados na prática, nas formulações utilizadas no mercado nacional. Além disso, as moléculas em si, eram pouco utilizadas no Brasil. Como em qualquer processo de mudança, variações iniciais de disponibilidade eram esperadas, e isso contribuiu para flutuações entre oferta e demanda, que já foram superadas.

Os solventes propílicos são capazes de proporcionar às tintas flexográficas uma evaporação mais equilibrada, reduzindo perdas de solventes para a atmosfera, trazendo alto desempenho na aplicação e proporcionando ganhos em sustentabilidade, como menores emissões de COV (Composto Orgânico Volátil).

A Oxiteno desenvolveu a linha de solventes propílicos a partir das necessidades de mercado de obter tintas e vernizes de alta performance e mais sustentáveis, temos demonstrado sucessivamente que é possível apresentar soluções ao mercado que combinam alta performance e qualidade, com benefícios em sustentabilidade. E nossos clientes têm se colocado bastante abertos a avaliar e desenvolver produtos utilizando materiais mais sustentáveis e com bom custo-benefício.

Contamos com um portfólio robusto e soluções sustentáveis para aplicações não só em solventes oxigenados, como em aditivos, building blocks, coalescentes e emulsificantes. Mas, não nos limitamos. Nossa expertise e parceria com nossos clientes nos permitem diversificar ainda mais nosso portfólio e conectá-lo com as principais tendências do mercado. Tudo isso, aliado à nossa eficiência operacional e alta capacidade produtiva, nos permite atender os parceiros de forma ágil, diferenciada e competitiva.

Qual tem sido a maior barreira à adoção dos propílicos no Brasil?

Silmar Barrios: Os solventes propílicos têm demonstrado grande eficiência no processo, proporcionando qualidade na impressão com redução no consumo de tinta e dos solventes, devido ao equilíbrio na evaporação e compatibilidade no sistema.

Embora os solventes propílicos têm demonstrado grande eficiência, capazes de proporcionar às tintas flexográficas uma evaporação mais equilibrada, reduzindo perdas de solventes para a atmosfera e menor consumo de solvente durante o processo de impressão, há a necessidade, por parte dos usuários de tintas flexográficas, da disposição para implementação em escala industrial da tecnologia de tintas à base de solventes propílicos em substituição a linha dos derivados de etanol, o que levará a observação dos ganhos em desempenho de impressão, diminuição significativa de perdas de solventes no processo e ganhos econômicos ao longo do tempo. Os benefícios são mais bem percebidos quando todo o sistema é reformulado (tinta e solventes), ou seja, um trabalho feito em conjunto entre o fabricante de tintas, convertedor e fabricante de solventes.

Com o conhecimento adquirido ao longo do processo e a nossa história de sucesso como fornecedor de solventes oxigenados no Brasil, a Oxiteno tem expertise e está apta para estabelecer parcerias para otimização desse desenvolvimento, reduzindo o tempo para implementação em escala industrial.

Na migração para os propílicos, vocês tem experimentado alguma pressão por sustentabilidade em algum ponto da cadeia?

Silmar Barrios: No tocante aos aspectos de sustentabilidade, como a redução de impactos ao meio ambiente e à sociedade, temos observado o protagonismo das empresas dentro das suas respectivas cadeias de valor por meio de seus posicionamentos de sustentabilidade e alinhamento com os Objetivos do Desenvolvimento Sustentável (ODS) da ONU.

Isso já é realidade para a Oxiteno, onde temos a sustentabilidade no centro de nossa estratégia organizacional, inclusive no segmento de Coatings.

Fazem parte dos nossos compromissos dentro da cadeia de valor: o direcionamento de novos desenvolvimentos e produtos com menor impacto ambiental e social, a eficiência no uso de recursos com foco na diminuição de resíduos, e a contribuição para a evolução tecnológica de revestimentos cada vez mais duráveis e resistentes.

O mercado brasileiro tem se mostrado bastante interessado neste tipo de inovação e abordagem, e estamos estabelecendo inúmeras parcerias com nossos clientes para desenvolvimento das aplicações deste portfólio. Acreditamos ser esse o caminho da sustentabilidade, uma jornada sem fim.

Nossas soluções de solventes para o mercado de tintas são pautadas no desenvolvimento de produtos mais sustentáveis, ou seja, possuem, além de performance superior, um perfil toxicológico mais amigável para formulações de baixa toxicidade e menor impacto em rotulagem GHS (Global Harmonized System), além de alto desempenho e competitividade, de modo a auxiliar nossos clientes na obtenção de formulações de tintas e revestimentos cada vez melhores.

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Tudo junto e misturado: nosso mercado não é mais o mesmo!

É assim que Edmur Batista do Carmo, fundador e Diretor Geral da Finepack, define o atual cenário da flexografia no Brasil. E, segundo ele, a tecnologia Kodak Flexcel NX desempenha um papel de fundamental importância na elevação de status atual da Flexografia, tanto dentro da empresa, como no mercado em geral.

Mas nem sempre foi assim.

A dimensão da Finepack

Atualmente sediada em uma estrutura de 13 mil m² na cidade de Itupeva (interior do estado de São Paulo) a Finepack é hoje uma das principais empresas do setor no país-continente da América do Sul, contando com 260 colaboradores (incluindo aqueles que trabalham em sua empresa convertedora, a Finetech) e tecnologia de ponta para atender clientes dos quatro cantos do país em diversos segmentos como alimentício, bens de consumo, cosmético, fármaco, pet food, entre outros.

“Optamos por trabalhar com uma diversificada carteira de clientes de modo e não apostar todas as nossas fichas em um segmento apenas”, explica Edmur, que, em 1992, fundou a Finepack na cidade de Diadema, localizada na Grande São Paulo.

Inicialmente, a empresa trabalhava como uma prestadora de serviços de impressão flexográfica para outras companhias, numa época em que a Flexo praticamente engatinhava. “Era um período em que a referência de qualidade era a rotogravura. Nada do que temos hoje existia. Para se ter uma ideia, quando a Finepack nasceu, nossa proposta era oferecer um serviço diferenciado e de alta qualidade em flexografia, mas o mercado brasileiro não dispunha de grandes recursos; não havia fornecedor local de anilox mecânico e dupla-face acolchoada, por exemplo. Um cenário bem diferente de hoje. Também não havia parte de computação gráfica, tudo era feito em fotolito e fotorrepetidoras”, lembra.

Em 1996, diante de uma dificuldade muito grande de fornecedores de clichês de fotopolímero (carência de boas clicherias na época) a Finepack optou por abrir sua própria clicheria, dando origem à Finetech.

“Quando montamos a clicheria, acabamos percebendo que o investimento não fora suficiente, e, se não houvesse um investimento mais robusto, não chegaríamos onde queríamos. A partir deste entendimento, surgiu a Finetech, uma clicheria que existe até hoje. Na época, o objetivo era atender a Finepack, mas isso não era suficiente para que a empresa fosse lucrativa. Então, passamos também a vender clichês de fotopolímero no mercado”, conta Edmur. “Mas foi muito positivo. O fato de termos nossa própria clicheria nos permitiu evoluir tecnicamente com as impressões.”

Com o crescimento da Finepack no mercado de prestação de serviços de impressão em Flexo, houve também a necessidade de se investir em tecnologia. A partir de um único equipamento flexográfico de impressão de fabricação nacional, a empresa passou a expandir seu parque produtivo com tecnologia de ponta, construindo uma história de pioneirismo em soluções de produção, como, por exemplo, por meio da importação de uma das primeiras impressoras oito cores do país em 1998 (no caso, da marca alemã Windmöller&Hölscher, que acabou se tornando a plataforma de impressão usada até hoje na empresa).

“Foi uma inovação porque, na época, a maioria das impressoras usada do Brasil era de seis cores. Também fomos pioneiros em sistemas CTP da marca Scitex (posteriormente, adquirida pela Kodak) para gravação de clichês fotopolímero a laser em 1999. Isto é, começamos a trabalhar com clichê digital, sem a necessidade de fotolitos”, ressalta Edmur.

Novos horizontes

De 2004 a 2010, a história da Finepack passou por mudanças importantes e significativas. A principal delas foi a mudança para o atual prédio, no interior do estado de São Paulo, uma área construída sob medida para permitir o crescimento da empresa e a evolução tecnológica que viria nos anos posteriores.

Em 2010, a companhia deixa de ser prestadora de serviços de impressão para comercializar seu próprio produto impresso em flexo ou rotogravura, de acordo com a escolha do cliente. “Ainda nessa época, havia o paradigma de que a qualidade ideal era rotogravura. Por isso, optamos por passar a investir em ambas as tecnologias de produção”, explica Edmur.

Isso começou a mudar em 2013, quando a Finepack realizou seu primeiro investimento na tecnologia Kodak Flexcel NX. “De 2010 até hoje, a flexo seguiu uma caminhada evolutiva tecnologicamente, e desse processo faz parte essencial a chapa FLEXCEL NX, então desenvolvida pela Kodak”, diz Edmur.

“Hoje, em termos de qualidade, a flexografia não deixa nada a desejar à rotogravura. Isso, com vantagens em termos de rapidez de set up, melhor custo, possibilidade de se trabalhar com bandas mais estreitas. Hoje, no mercado, os SKUs se multiplicaram, ou seja, um mesmo produto tem a mesma versão; um cliente tem várias versões de um produto. Nesse cenário, a flexo é um processo muito mais viável. Aqui na Finepack, sem dúvidas trabalhos com tiragens de 30 a 100 mil metros são mais vantajosos de serem impressos em flexo.”

E o paradigma do mercado? “Mudou, sem dúvidas”, salienta.

Vantagens da plataforma Kodak Flexcel NX

A plataforma Kodak Flexcel NX também vem abrindo novas possibilidades de aplicações à Finepack. Uma delas, é a vantagem de se trabalhar em heptacromia (ou gamut expandido), de modo a substituir o padrão CMYK + Pantone por sete cores de impressão para obter, inclusive, cores especiais e cores de marca.

“As vantagens são inúmeras. Com a tecnologia Miraclon, estamos desenvolvendo trabalhos heptacromia, também conhecido como gamut estendido: trabalhos feitos com 7 cores, no lugar das quatro cores primárias, eliminando a necessidade de se trabalhar com cor Pantone. Isso barateia o processo e elimina a necessidade de se ter um estoque de tintas com vários Pantones especiais, e mesmo de limpar a todo o momento o sistema da máquina, uma vez que a troca de tinta diminui”, ressalta Edmur.

Outra vantagem da solução Kodak Flexcel NX é a tecnologia NX Advantage, com a qual, segundo Edmur, a empresa passou a trabalhar com impressos de 60 linhas por centímetro (antes o limite era 48 linhas por cm em flexo), otimizando a qualidade. “Com rotogravura, chegamos de 70 a 80 linhas por centímetro”, diz.

“A tecnologia NX Advantage oferece ângulos e pontos diferentes para diversas características os trabalhos, como chapados, áreas de médias, áreas de altas luzes… Com isso, conseguimos aumentar muito a lineatura, sem ter problemas no processo de impressão. Com uma chapa comum, até conseguíamos fazer clichês de 60 linhas, mas na hora de imprimir havia alteração dos pontos e perda de qualidade.”

E acrescenta:“A chapa Flexcel NX trouxe tecnologia de impressão para a empresa e nos permitiu apresentar um produto de alta qualidade para o cliente usando a tecnologia flexo.”

Juntamente com as chapas Flexcel NX, também está em operação o sistema de gravação Flexcel NX Mid System.

“Apesar de as outras chapas terem evoluído bastante, enxergamos na Flexcel NX aspectos interessantes, que envolve justamente a tecnologia NX Advantage. Com a Kodak Flexcel NX, conseguimos obter repetibilidade e áreas de mínimas, que eram uma das grandes dificuldades, e, agora, são impressas sem problemas, como entupimento ou queda de ponto. E melhor: temos conseguido fazer uma flexo com a mesma qualidade da rotogravura. O consumidor final não consegue ver a diferença”, finaliza.

Leia mais em nosso blog:
Finepack começa a extrusar filmes de PE

A Aaron é uma tradicional convertedora de rótulos cearense, que ocupa posição de liderança no mercado norte e nordeste do país, produzindo rótulos e etiquetas impressas em flexografia.

Nosso bate-papo contou com a ilustre presença de Luciano Bezerra, diretor comercial da empresa e sucessor.

A Aaron nos conta que, diferentemente da maioria dos convertedores da região, a empresa começou com uma impressora modular. À época, isso foi um desafio duplo, uma vez que o mercado não estava preparado para a tecnologia: embora a qualidade fosse ímpar, o preço de venda era restritivo.

Luciano nos conta que o mercado norte e nordeste é majoritariamente cost driven – isto é, bastante sensível aos preços. O cliente também gosta de negociar (cultura) e exige que os fornecedores sejam versáteis em portfólio.

Esta versatilidade demandada pelos clientes de se produzir “um pouco de tudo”, aliada à questão logística, impõe outro fardo importante aos convertedores da região: a necessidade de estoque de matérias-primas variadas, de capacidade industrial superdimensionada e setups mais lentos para atender a um leque heterogêneo de produtos.

A Aaron segue crescendo, a despeito de enfrentar concorrentes multinacionais ou campeões nacionais que, mesmo localizados nas regiões sul e sudeste, conseguem ofertar seus produtos de forma competitiva (muitas vezes preços predatórios, segundo a empresa) e com lead times super curtos. Luciano explica que a forma de sobreviver a esta batalha é agregar um serviço técnico e um atendimento diferenciado.

Dois outros temas importantes que merecem seu tempo é a explicação da Aaron sobre a sua nova fase de autofinanciamento versus a fase anterior, onde possuíam um sócio investidor. Falou-se sobre o que muda ao sair de uma suposta “zona de conforto” para a realidade de se angariar fundos com a própria operação e com agentes financeiros do mercado.

O outro, e não menos relevante tema diz respeito à impressão digital. A empresa adquiriu uma impressora digital e desistiu do equipamento, comentando os motivos que a levaram a retroceder com o investimento e a aprendizagem no processo.

Ouça mais entrevistas do PackCast:
Entrevista com Celiano Cenci, da Brazicolor
Entrevista com Ronnie, da Etirama

A Brazicolor é uma tradicional convertedora de rótulos da Serra Gaúcha, especializada na produção de rótulos especiais de alta qualidade com ênfase especial no setor de bebidas finas como vinho e cachaça.

Nosso bate-papo contou com a presença ilustre de Celiano Cenci, diretor executivo da companhia.

Uma das grandes lições evidenciadas na entrevista com Celiano diz respeito à importância da especialização na indústria gráfica. A Brazicolor acabou concentrando energia, adquirindo know-how e se tornando literalmente um sinônimo de rótulos de vinho e destilados no país. A especialização da empresa chega a tal ponto que o convertedor sabe inclusive os ciclos de colheita (safras) por tipo de uva e qual vai ser a demanda aproximada de rótulos das principais marcas das vinícolas. É, de fato, impressionante.

A Brazicolor produz rótulos enobrecidos em sistemas de acabamento sofisticados da ABG, impressos em flexografia ou em offset digital (HP Indigo). O mesmo cliente é demandante das duas tecnologias de impressão – Celiano exemplifica a complementaridade de oferta dizendo que alguns clientes flertam com a exportação ou mesmo experimentam um novo produto, ambos em quantidades inicialmente restritivas à flexografia, mas convergentes na digital.

A Brazicolor é pioneira em ações sustentáveis como a reciclagem do liner PET dos rótulos, que acabou indiretamente fomentando toda uma cadeia de reciclagem do material no Rio Grande do Sul, a quase uma década e meia.

Novamente, a inovação só ocorreu com a presença da gráfica nos clientes, entendendo profundamente a sua forma de pensar e antevendo as suas necessidades e anseios. Mais um ponto para a gráfica gaúcha.

A Brazicolor comenta ainda durante o bate-papo no PackCast sobre temas importantes como a sucessão empresarial, a concorrência predatória e a dificuldade em demonstrar o valor estratégico e de marketing do rótulo ao dono da marca. Vale muito a pena assistir a esta aula super técnica e abrangente proporcionada pela Brazicolor aos ouvintes e telespectadores do nosso canal no YouTube.

Conheça outros convertedores de rótulos entrevistados:
Entrevista com Mauricio Médici, da Prakolar Sato
Entrevista com Sergio Boteselli, da Visionflex

Mantendo o protocolo, aproveitamos o vídeo para o formato webcast em nosso canal do YouTube (convidamos a todos para se inscreverem em ambos, links ao longo da postagem).

Produzindo ao redor das mil toneladas mensais de embalagens flexíveis, a convertedora do middle market chama a atenção pela variedade de seu portfólio: filmes lisos e impressos em flexografia, monocamada e laminados, sacos e bobinas, filmes gofrados de uso industrial, TNT, ráfia convencional e laminada, estruturas com revestimento por extrusão (extrusion coating) e por aí vai.

Esta heterogeneidade de portfólio tem, no entanto, um denominador comum: a MagSac especializou-se na produção de lotes pequenos e médios e especialidades (aquilo que os clientes percebem como um produto com um grau extra de complexidade, o que de alguma maneira ajuda a fidelizá-los).

Em uma das inúmeras passagens interessantes da entrevista, Oswaldo comenta sobre a experiência profissional na venda de uma fábrica voltada à prestação de serviços de impressão em rotogravura e flexografia.

Oswaldo percorreu temas espinhosos como o da sucessão no setor, a escassez de matérias-primas termoplásticas e a viabilidade econômica de se investir numa impressora gearless de última geração em setores que não remuneram o investimento a contento – embora concorde que o tema da produtividade impele, queira o empresário ou não, para que se invista nas últimas tecnologias disponíveis que diminuam os tempos mortos em ajustes e paradas no processo.

A Magsac tem uma presença importante no setor de filmes gofrados e geotécnicos, e comenta durante o bate-papo no PackCast sobre a indústria automobilística e de obras de infraestrutura, duas das principais demandantes destes materiais. Vale muito a pena assistir a esta aula super técnica e abrangente proporcionada pela Magsac aos ouvintes e telespectadores do nosso canal no YouTube.

Leia também:
Entrevista com Sergio Carneiro, da SR Embalagens

Mantendo o protocolo, aproveitamos o vídeo para o formato webcast em nosso canal do YouTube (convidamos a todos para se inscreverem em ambos, links ao longo da postagem.

Com receita anual na ordem de USD 1 bilhão, o grupo Sato ocupa posição de destaque no setor de “Auto ID” (Identificação). Para a empresa, rótulos prime label são mais uma faceta da indústria de identificação dos produtos. A sinergia natural entre a auto identificação e o prime label atraiu a Sato para aquisições como a da Prakolar e da Okil, na Rússia.

Mauricio tem credenciais “extra” para emitir opiniões sobre a escassez das matérias-primas, dada a sua robusta experiência anterior em grandes laminadores de autoadesivo no Brasil.

Na visão do executivo, há uma assimetria histórica entre a oferta de insumos e a demanda (a baixa rentabilidade das companhias têm sido uma justificativa para o aumento das capacidades), agravada pela pandemia e posterior retomada. Todavia, o dito popular “Quem nunca comeu melaço, quando come se lambuza” explicaria os exageros nos aumentos dos preços.

A sustentabilidade é outro aspecto importante do negócio de rótulos e etiquetas para uma empresa com a envergadura da Sato. Há apostas importantes no setor de linerless label e de “faceless label”, em sendo a segunda uma disrupção da companhia.

Mauricio trouxe ainda inúmeros insights importantes sobre eficiência industrial, os limites da impressão analógica e digital, as vantagens reais de ser parte de uma empresa global (imbuída na cultura e tradição asiática) e do relacionamento interpessoal do gestor e dos colaboradores, em especial no chão-de-fábrica. Vale muito a pena assistir a este quase “MBA” proporcionado pela Prakolar aos ouvintes do podcast e telespectadores do nosso canal no YouTube.

Leia mais em nosso site:
O que aprendemos no PackCast com a MagSac Embalagens?