Muitas vezes, falamos sem perceber que a imagem está em “baixo relevo”, mas a verdade é que esse termo não faz sentido, uma vez que todo relevo está em um ponto elevado.

Este vídeo fantástico do gravador de cilindros Janoschka nos dá uma boa noção do processo de fabricação de um cilindro de rotogravura:

História e desenvolvimento

O século dezenove foi bastante produtivo em termos de desenvolvimentos, ideias e patentes na área de fotografia, fotoquímica e processos de produção de fôrmas (muitas pessoas chamam as fôrmas de “matrizes”, mas aqui estamos apenas respeitando a nomenclatura vigente nas normas da ISO que regulamentam o campo gráfico.

Henry Fox Talbot parece ter sido o primeiro a utilizar-se de processos fotográficos para criar imagens de meio-tom na produção de fôrmas de impressão, no ano de 1852. Uma patente francesa, datada de 1860, descreve inclusive uma máquina bobina-a-bobina muito similar a uma impressora de rotogravura moderna.

Mas foi uma colaboração entre o pintor, fotógrafo, caricaturista, ilustrador e litógrafo theco Karek Václav Klietsch com outro fotógrafo, Samuel Fawcett, que resultou no surgimento da Rembrandt Intaglio Company, no ano de 1895. Esta empresa produziu impressos de arte e, em 1906, ela propagandeou a primeira impressora de rotogravura multicolorida.

Desde então, a rotogravura não parou mais. Em meados de 1912, suplementos de jornais como o The Illustrated London News e o Der Weltspiegel eram impressos em rotogravura.

A rotogravura passou a dominar setores como jornais, embalagens flexíveis plásticas e de papel, envoltórios para cigarros, papel de parede, revestimento de pisos e outros materiais que simulam padrões da natureza como madeira.

O surgimento e o aperfeiçoamento da flexografia acabaram limitando, mais tarde, o crescimento da rotogravura – especialmente na impressão de embalagens flexíveis – em virtude dos lotes cada vez menores e uma maior segmentação de produtos, que dificulta a diluição dos custos dos cilindros, de maior durabilidade que as fôrmas flexográficas.

Características do sistema

O processo de impressão é direto. Isto significa que o cilindro, elemento responsável por transferir a imagem ao substrato – recebe tinta e toca o material diretamente – diferentemente da impressão offset, por exemplo, em que a imagem da chapa é transferida a um elemento intermediário, a “blanqueta”.

Este cilindro metálico fica imerso numa banheira com tinta e gira dentro dela. A tinta, arrastada com a revolução, é dosada com precisão por uma lâmina raspadora, que ao mesmo tempo em que faz com que a tinta preencha todos os alvéolos ou células gravadas que compõe as imagens, cor a cor, nos cilindros, também retira o excesso – deixando a área de contra-grafismo limpa.

Um rolo de borracha pressiona o substrato para que possa receber a impressão, de forma suave e integral. Quando a tinta não sai completamente das células gravadas de um cilindro de rotogravura, ela gera um defeito clássico deste sistema – o “missing dot” – ou ponto “esquecido”, que também chamamos de entupimento, inversão do ponto, micro furo ou ponta de agulha (pinhole), dentre tantos nomes que se dá por aí, no cotidiano das empresas.

Para que esta impressão ocorra de forma precisa, a pressão do rolo de borracha, a sua dureza, as características da lâmina raspadora, a velocidade de impressão e a própria maciez e topografia do substrato são elementos críticos, que requerem dimensionamento e controle adequados.

A pré-impressão

Todas as imagens gravadas em um cilindro de rotogravura são formadas por alvéolos ou células, capazes de serem preenchidas de tinta e transportar esta película ao substrato. A quantidade de tinta contida nestas células corresponderá a diferentes densidades que se deseja obter na impressão.

Existem diferentes métodos para produzir cilindros em rotogravura. Atualmente, o método mais usual é o eletromecânico – onde um equipamento chamado de “gravadora” utiliza um conjunto de diamantes especiais para perfurar, delimitar a profundidade da perfuração e “desenhar” a geometria mais otimizada para diferentes cores, lineaturas e características de reprodução desejáveis.

Esta necessidade de se traduzir as imagens – sejam meios-tons ou sólidos – em células, também determina uma das características visuais mais marcantes da rotogravura: a “serrilha” em traços ou linhas muito finas. Evidentemente que existem técnicas, equipamentos, configurações e até tecnologias (como o caso da gravação de cilindros a laser), capazes de reduzir ou mesmo eliminar esta característica, mas ainda é algo identificável na maioria dos impressos no mercado.

O mercado de rotogravura hoje

Apesar de não ser mais o auge da rotogravura, o sistema ainda é relevante em todo o mundo. Inúmeras pesquisas de mercado apontam que a indústria de rotogravura mundial fatura algo ao redor de USD 2,5 bilhões, podendo chegar aos USD 3 bilhões até o ano de 2030.

O maior fator restritivo da rotogravura é o aumento da exigência ambiental, especialmente na europa, para o uso do Cromo, elemento químico usado no processo de revestimento do cilindro de rotogravura para atribuir a dureza e resistência à raspagem.

Existem inúmeras empresas tentando reinventar os processos de confecção de cilindros da rotogravura, para estender o tempo de vida do sistema. A italiana Rossini, por exemplo, aposta numa tecnologia de um cilindro produzido com material polimérico especial, eliminando a necessidade do Cromo por completo.

No Brasil, existem convertedoras icônicas com capabilidades em impressão rotogravura, a exemplo de Amcor, Camargo Embalagens, Celocorte, Copobrás, Conver, Embalagens Flexíveis Diadema, Finepack, Gualapack, Toppan (Graffo e Inapel), Valgroup, Zaraplast e tantas outras.

A maioria das convertedoras de rotogravura do país possuem máquinas impressoras de 8 a 10 cores da plataforma RS (Rotomec e Schiavi, ambas empresas e projetos incorporados pela Bobst), da extinta Cerutti e até mesmo equipamentos nacionais da Profama e São José.

Algumas destas máquinas mais antigas são usadas na impressão de papéis para embrulhar e embalagens decorativas – aproveitando mais uma característica intrínseca da rotogravura: a impressão em “módulo contínuo” ou “sem emendas” proporcionada pelo cilindro de rotogravura.

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Rossini reinventa a rotogravura com cilindros de plástico

Esta definição se dá pela escolha do anilox para cada elemento a ser impresso, que deve respeitar uma proporcionalidade em termos de lineatura e volume. A evolução da pré-impressão flexográfica, das características das fôrmas (clichês), tintas e do próprio anilox (em termos de geometria dos alvéolos ou canais) vem modificando, de forma viva, essa regra – permitindo aos convertedores a impressão de lineaturas cada vez mais elevadas, aplicando uma camada de tinta ínfima e, apesar disso, preservando densidades de impressão adequadas.

O chamado anilox de bandas ou teste de bandas, apesar de ser sempre algo controverso, ainda é uma das formas mais científicas de entender mais profundamente essa relação de dosagem e formação da película filmogênica da tinta sobre a superfície do clichê.

Todavia, produzir um anilox de bandas é, de certo qual modo, um processo caro, com lead times alongados (aqui entre nós, um anilox de bandas não é algo que facilita muito a vida do fabricante de cilindros e camisas anilox, sempre bastante atarefado e, não raro, atrasado com as entregas). Requer também um foco e atenção minuciosa durante todo o teste e suas avaliações, bem como demanda um tempo precioso de máquina rodando.

Por estas razões, algumas situações são mais demandantes de um teste de bandas do que outras.

Projetado de forma correta, ainda sim um anilox de bandas tem potencial para falhar nas extremidades da área gravada:

• Volume muito baixo = cor, cobertura (ink laydown) e peso do revestimento insuficientes
• Volume muito alto = impressão ruim, caracterizada por elevado ganho de ponto, baixo contraste de impressão, cor fora de padrão e peso do revestimento elevado, incorrendo em custos também maiores.

Entre estes dois extremos, os resultados desejáveis serão encontrados. Os cilindros de banda devem ser especificados em incrementos de volume razoáveis, uma vez que os volumes gravados também possuem variações que, dependendo do dimensional, são relevantes. Incrementos de não menos do que 0.70 BCM são uma boa referência:

• Menos do que 0.70 BCM pode acabar acarretando em resultados muito próximos ou em sobreposição de valores medidos, uma vez que 0.10 BCM mede aproximadamente ± 0.3 em um densitômetro

O range geral, em termos de amplitude, costuma percorrer de 1.0 BCM até 5.0 BCM ou acima, dependendo do tipo de revestimento e característica de grafismo que se pretende imprimir (chapados, brancos de média e alta cobertura, sólidos Pantone etc.).

No processo, variáveis intrínsecas à deposição correta da camada de tinta também precisam ser consideradas, a exemplo do tipo de clichê, o uso habitual de retículas de superfície (ou chapas de performance), densidade das fitas dupla-face, as tintas propriamente e até as velocidades médias de impressão. Quanto mais técnico e abrangente o teste, mais tempo ele levará (não nos esqueçamos das diferentes lineaturas, espessura de textos e elementos e pontos mínimos que se deseja obter).

Um papel adjacente do teste de bandas é a sua função educacional, um ótimo exercício junto aos impressores, coloristas e equipe de pré-impressão, para entender, mensurar e otimizar características do processo flexográfico.

O fato é que hoje existe um “benchmark” muito sólido para recomendação de lineaturas e volumes para, basicamente, quaisquer situações de impressão por parte dos fabricantes de anilox. Mais rápido, assertivo e econômico como ponto de partida. Consulte o seu fornecedor Apex ou Laserflex.

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Testando clichês com aplicação de micro texturas de superfície

Por “adequado ao consumo” entenda que não haverá perda significativa de suas propriedades organolépticas (cor, sabor, aroma, textura e nutrientes), a ponto de prejudicar a experiência do consumidor final.

Este período é calculado desde a sua produção, distribuição, venda até o momento em que o alimento será enfim armazenado na sua cozinha ou dispensa. Este período pode ser mais ou menos curto, em detrimento de uma série de fatores isolados ou combinados associados ao próprio produto ou o meio exterior. Quer alguns exemplos?

• A qualidade dos ingredientes utilizados no produto (principalmente conservantes);
• Os níveis iniciais de agentes microbianos existentes no produto e embalagem;
• A natureza destes ingredientes, como o teor de umidade e o pH;
• O tipo de fabricação e envase / empacotamento;
• As características de barreira e hermeticidade da embalagem;
• As condições de armazenagem antes e durante o consumo.

Sabe quando você segue à risca as instruções do seu achocolatado (tantas colheres de pó para tantos mililitros de água) e ele não dissolve legal? É bem possível que a solubilidade do achocolatado foi comprometida durante este processo que mencionamos há pouco e, portanto, houve uma redução do seu “shelf-life”.

Isso vale para a manteiga rançosa, a carne escurecida, os fatiados enrijecidos, o wafer ou biscoito moles demais, a batata frita murcha na hora em que você abre o pacote e assim por diante.

Mas como este tempo de vida em prateleira é estimado?

Existem inúmeros métodos diferentes, adotados pelas indústrias alimentícias em todo o mundo. Basicamente, poderíamos dividi-los em duas “escolas”: a escola direta e a indireta.

Calma lá, a gente explica: os adeptos do método direto avaliam o produto nas condições mais próximas da realidade, desde a fabricação até o consumo, até compreender em que momento ele passa a apresentar uma qualidade insuficiente em termos de propriedades. Podem ser dias, semanas, meses ou anos. É claro que essa metodologia, além de tempo, custa caro.

O pessoal do método indireto busca uma alternativa mais rápida e barata, com testes e ensaios “acelerados”, microbiologia preditiva (hoje a inteligência artificial e as redes neurais têm ajudado muito) ou uma combinação destas duas técnicas.

A essa altura, como consumidor, talvez você esteja pensando “onde é que a empresa diz qual o tempo de vida em prateleira de um produto?”.

Bem, você deve ter visto frases como “data de expiração”, ‘data de validade”, “consumir até” e “recomendável o consumo até”, lembra?

As vezes isso parece confuso (na verdade, é sim), pois a legislação muda de país para país e de vez em quando, nos deparamos com produtos que são exportados (e trazem uma comunicação que precisa atender, digamos, a legislação europeia) ou mesmo os importados, que recebem uma etiqueta adesiva com alguma informação variável por cima das informações originalmente impressas na embalagem.

Tenho uma boa e uma má notícia para lhe dar agora, e na sequencia, uma “oportunidade de negócios” (portanto, duas boas notícias):

A boa notícia de número um é que, quase sempre, os fabricantes trabalham com o pior cenário possível em termos de tempo de vida em prateleira. Há uma folga para que, mesmo quando há o consumo distraído ou acidental de algo próximo da data de expiração, não seja algo prejudicial à saúde. Claro, “olhe sempre o que vai comer antes de enfiar na boca”, já diziam as nossas mamães.

A má notícia é que, muitas das vezes, há negligência (ou sacanagem mesmo) e produtos que deveriam ser mantidos a uma certa temperatura para atenderem ao tempo de prateleira previsto, não o são. Alguém se lembra do episódio de “Pesadelo na cozinha” com o chef Jacquin, em que o dono admitia desligar o freezer para “economizar na conta de luz”?

A grande oportunidade de negócios – a boa notícia de número 2 – é que justamente em função deste risco à saúde, a cada ano novas tecnologias no setor de “smart labels” e “smart packaging” surgem, para dedurar quando um alimento saiu da condição de temperatura ideal, por quanto tempo ficou, ou se existe algum processo de deterioração fora do previsto em curso, através de marcadores microbiológicos.

Estas embalagens e etiquetas inteligentes devem crescer muito em todo o mundo (há diversos estudos de mercado a respeito) e, se eu fosse você, estudaria um pouco mais a respeito. Em tempo: já dedicamos duas edições inteiras da ProjetoPack em Revista a este assunto. Se você ainda não assina a edição impressa ou acessa gratuitamente a versão eletrônica em nosso site, corre que dá tempo!

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De onde surgiu a análise de ciclo de vida: uma verdade inconveniente

Existem dezenas de nichos, com convertedores altamente especializados. São tantas variações que fica realmente difícil classificar, de forma ordenada e concisa, esta indústria tão dinâmica.

No entanto, duas grandes categorias podem nos ajudar a agrupá-los: existem os rótulos que são impressos e acabados em papel ou substratos sintéticos (filmes plásticos, folha de alumínio e plásticos metalizados, por exemplo) e que recebem algum tipo de adesivo ou cola no instante da rotulagem (um apelido conhecido seria o rótulo “lambe-lambe).

E há, por outro lado, a família dos rótulos e etiquetas que já possuem adesivo na sua estrutura antes mesmo de serem impressos. Estes adesivos são ativados por pressão, umidade ou temperatura no instante da rotulagem.

Até aí, fácil. Certo?

Existem ainda algumas sub categorias interessantes, que acabam dificultando a vida na hora de classificarmos tudo:

• Os rótulos manga (sleeves), que podem envolver um frasco por ação do calor (shrink sleeves, também chamados de termoencolhíveis) ou ação do estiramento (stretch labels ou rótulos esticáveis);
• Há também os rótulos In-Mold (no molde), que podem ser injetados, soprados ou termoformados;
• Os rótulos autoadesivos convencionais possuem um subgrupo sem uma parte importante da sua estrutura – o liner. São os chamados rótulos “linerless” (sem liner);
• Não podemos esquecer dos rótulos termo transferíveis (heat transfer) – um produto no qual o rótulo em si é apenas um elemento de transferência que transporta ou carrega a impressão para a superfície do objeto a ser decorado.

Muitas destas opções podem ser fornecidas em bobinas convencionais ou picotadas ou mesmo, em unidades avulsas ou posicionadas em um magazine (um compartimento de metal ou plástico).

Com tantas opções, como é que os clientes optam por uma ou outra opção?

É claro que a primeira coisa que vem à mente do cliente é o custo. Verdade seja dita.

Mas a segunda coisa (em alguns casos, a primeira) é a estética. O aspecto visual atrativo que a sua marca espera entregar aos consumidores. Para alguns donos de marca, uma aparência mais premium – que demandará efeitos visuais diferenciados, especialmente nos acabamentos.

A durabilidade também é um fator de escolha. Alguns produtos rotulados, tais como alimentos, têm um prazo de vida curta na prateleira dos supermercados. Precisam girar rápido para que não tenham suas propriedades comprometidas.

Outros produtos, como os de higiene e limpeza e de beleza e cuidados pessoais têm uma vida de prateleira mais alongada, exigindo uma durabilidade maior.

O próprio ambiente de consumo é um fator decisivo. Um rótulo de xampu vai ser exposto a um ambiente muito mais crítico do que o rótulo do frasco de remédio. Calor ou frio, umidade elevada, sujeira, luz… são todos fatores que exigem um rótulo mais resistente.

A flexibilidade de produção é outro tema importante. Ninguém quer comprar mais do que efetivamente precisa. Dinheiro parado em estoque – principalmente de materiais secundários como embalagens e rótulos – é algo que incomoda os clientes. Certas soluções de rotulagem são entregues em quantidades menores e mais rapidamente.

No mundo atual, as questões ambientais são uma preocupação e uma prioridade. Reciclabilidade, destinação dos resíduos, ciclo de vida, pertencimento ou não a um ecossistema circular etc.; tudo está sob judice na escolha por uma solução de rotulagem.

Performance de rotulagem ou etiquetagem é mais um ponto nevrálgico. O cliente quer produzir muito, em pouco tempo, com set-up ágil e sem necessidade de reajustes ao longo da produção. Preferivelmente, com pouca ou quase nenhuma perda no processo.

Em alguns mercados, há uma necessidade profunda de dispositivos que evitem ou dificultem a falsificação dos produtos. Uma demanda que, aliás, só tende a aumentar.

A quantidade de informação promocional e legal que precisa ser veiculada no rótulo é outro fator de escolha. Fator esse que tem inclusive impulsionado o mercado de rótulos termoencolhíveis, em virtude do máximo aproveitamento do corpo da garrafa ou recipiente.

Você gostaria de entender mais sobre o mercado de rótulos ou mesmo treinar sua equipe de compras ou vendas? A ProjetoPack está preparada e apta a auxiliar a sua empresa nestas questões, com treinamentos teóricos, práticos e assessoria especializada.

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Tudo junto e misturado: nosso mercado não é mais o mesmo!

Definindo o bioplástico

Existem diversas definições para “bioplásticos”, mas essencialmente, um bioplástico é um material plástico derivado de uma ou mais matérias-primas biológicas (também conhecidas por matérias-primas bio baseadas), ou biodegradáveis, ou ambas.

Com todos os problemas que estamos enfrentando atualmente na seara da sustentabilidade e da escassez dos recursos naturais, há um debate ferrenho sobre qual o tipo de bioplástico seria o mais sustentável.

Já há um consenso de que o melhor material neste sentido é o bio baseado (proveniente de uma fonte renovável) e biodegradável (cujo descarte após o uso seja gerenciável de forma sustentável ao meio-ambiente do qual foi originalmente extraído).

Matérias-primas biológicas são derivadas de biomassa, assim como o milho, a cana-de-açúcar, cassava, gordura e óleos vegetais, resíduo agrícola etc.; biomassa é renovável, justamente por causa da sua origem agrícola/bio baseada.

Realmente não importa qual a fonte vegetal deu origem ao processo: o que é necessário são os açúcares das plantas. Mediante o processo de respiração vegetal conhecido como fotossíntese, cada planta converte o carbono presente na atmosfera (CO2), conforme seu crescimento, em outros materiais tais como a lignina, a celulose e açúcares simples ou complexos (como exemplo, o amido).

Por exemplo, a NatureWorks LLC (Cargill e PTT Global Chemical) produz seus plásticos PLA (Ácido Polilático), com a marca “Ingeo”, a partir da dextrose, um açúcar derivado do amido de milho e que vem encontrando diversas aplicações industriais desde seu surgimento.

Na produção, o açúcar é convertido por micro-organismos mediante a sua fermentação em ácido lático. As moléculas de ácido lático são, por fim, combinadas entre si para formar anéis lactídeos que vão agregando-se em cadeias longas de polímero polilático (PLA) – num processo chamado polimerização.

Os pellets de bioplástico Ingeo são transformados, a posteriori, numa série de produtos, incluindo fibras, embalagens rígidas e flexíveis e bens duráveis.

O que significa dizer que um bioplástico é biodegradável?

A biodegradação é um tipo de processo de decomposição que ocorre naturalmente, quando micro-organismos presentes no meio-ambiente convertem um determinado material em substâncias naturais: água, dióxido de carbono e biomassa. Em outras palavras, a biodegradação é um processo de decomposição que se dá por meios biológicos.

Um bioplástico pode ser biodegradável ou não, dependendo da sua fonte de matérias-primas, do processo de fabricação e aplicação pretendida.

Mesmo assim, um material só pode ser denominado como “biodegradável” se satisfizer as condições e os prazos específicos em que o processo de degradação ou decomposição deve ocorrer. As condições – em compostagem industrial do governo, água marinha ou a degradação em solo – possuem prazos claramente definidos por normas legislativas nacionais e internacionais.

Como certificar-se de que um bioplástico é, de fato, o que alega ser?

Para fabricantes em busca de bioplásticos para conversão, ou mesmo aos consumidores examinando produtos ditos sustentáveis na hora da compra, é importante checar se os certificados, rótulos e etiquetas apresentados são, de fato, corretos.

Em algumas partes do mundo, ainda não há legislação de referência para os bioplásticos. Portanto a melhor forma de garantir sua autenticidade é adotar como modelo as normas CEN (European Committee for Standardization), ISO (International Standards Organization) ou ASTM (American Society for Testing and Materials):

a) Conteúdo de biomassa
– CEN/TS 16137;
– ASTM D6866;

b) Biodegradabilidade
– EN 13432 e EN 14995: são tecnicamente idênticas, todavia a EN 13432 é dedicada somente à embalagem, enquanto a EN 14995 tem um escopo um pouco mais amplo;

c) Compostabilidade
– D6400-12: “Especificação padrão para identificação de plásticos desenvolvidos para ser aerobiamente compostados em instalações municipais ou industriais”. Esta norma cobre todos os plásticos e produtos derivados de material plástico; não há distinção de embalagem e outros produtos plásticos como sacolas do varejo (assim como há nas normas EN 13432 e EN 14995). A norma D6400-12 vale apenas para itens plásticos e não para materiais revestidos por plástico, abordados na norma D6868-11;
– D6868-11: “Especificação padrão para identificação de produtos finais que incorporam plásticos e revestimentos poliméricos ou aditivos com papel e outros substratos, desenvolvidos para compostagem aeróbia em instalações municipais ou industriais”;
– ISO 17088-12: “Especificação para compostabilidade de plásticos”;
– ISO 18606-13: “Norma para embalagens adequadas à reciclagem orgânica”.

Idealmente, um bioplástico deveria apresentar uma certificação que cubra cada aspecto do seu ciclo de vida – desde o percentual de conteúdo bio baseado utilizado e origem, produção e fim da vida útil.

Como exemplo, a marca Ingeo possui certificado de que 100% do carbono contido em seu material plástico é derivado de fontes renováveis (Vincotte da Bélgica, Europa e do Departamento de Agricultura dos Estados Unidos – USDA, com seu programa BioPreferred).

Para ter plena convicção de que suas matérias-primas estão sendo produzidas de forma sustentável e dentro da cadeia adequada, a NatureWorks averigua e monitora periodicamente que todos os fazendeiros sejam auditados e certificados pela International Sustainability & Carbon Certification (ISCC) ou pela Working Landscape Certificates (WLC). Também mantém a sua certificação prata “Cradle-to-Cradle”, da Cradle Products Innovation Institute.

Onde a garantia da compostagem é o fator principal, a maioria das grades Ingeo possuem a certificação BPI (Biodegradable Products Institute), atribuída pela ASTM 6400 e a DIN CERTCO, em conformidade com a EN 13432. Isso valida que o produto final confeccionado com suas resinas esteja em conformidade com os padrões legais de compostagem e utilização de material bio baseado, mitigando possíveis reclamações do consumidor final ou entidades regulatórias.

Em termos de segurança alimentar, a Ingeo acumula diversas certificações ao redor do mundo, incluindo EUA e Europa, para o contato direto e indireto do produto transformado (filme ou rígido) com alimentos.

Os bioplásticos são sustentáveis?

Uma das questões mais recorrentes sobre os plásticos derivados de fontes renováveis é “O quão sustentáveis eles são”?

Para responder adequadamente esta questão, é preciso reconhecer que estão em jogo duas facetas do problema: a sustentabilidade de um bioplástico específico e a sua performance ao ser empregado como material de embalagem.

Aliás, a sustentabilidade dos bioplásticos deveria ser julgada da mesma forma que a sustentabilidade de outros materiais. Por exemplo, quando consideramos a sustentabilidade das embalagens de papel, independente de qual critério adotamos – FSC (Forest Stewardship Council) ou SFI (Sustainable Forestry Initiative).

As embalagens com bioplásticos são sustentáveis?

Há um certo paradigma sendo estabelecido no mercado, de que para ser sustentável uma companhia tem de mudar para bioplásticos. No fim do dia, ter o prefixo “bio” no nome é a segurança de que se está fazendo o correto para o planeta, certo?

Entretanto, não basta olharmos meramente para a sustentabilidade dos materiais de embalagem ao considerarmos uma mudança para embalagens mais sustentáveis.

As empresas devem considerar outros fatores críticos de sucesso como a performance destes materiais em aplicações específicas e os atributos desejados para cada produto.

A indústria dos bioplásticos é rápida em afirmar que o range de propriedades e performances dos bio materiais é tão ampla quanto seus parentes derivados do petróleo e gás – desde os materiais rígidos como PLA, PET e PS até os flexíveis como PEAD, PP, PHA, PBS, PBAT etc. Isto posto, fica clara a necessidade de avaliar individualmente cada material e aplicação.

Em alguns mercados e aplicações, um tipo particular de bioplástico pode ser a opção mais sustentável de embalagem, ao passo que em outro caso, uma das piores.

Em resumo, não importa o quão sustentável seja os materiais utilizados numa embalagem, conquanto não atenda as funções básicas de conter, proteger e preservar o produto embalado.

Funcionalidade das embalagens confeccionadas em bioplásticos

No caso dos bioplásticos, muita gente se atenta ao aspecto “bio” do material, e esquece que são um tipo de material plástico. Consequentemente, os bioplásticos precisam ser examinados como plásticos e julgados em termos de performance de produto, tecnologia, funcionalidades, relação embalagem x produto e custos associados.

Depois de examinar diferentes materiais para substituição do poliestireno (PS) que estava sendo usado como pote do iogurte Activia (em máquina Form-Fill-Seal) na Alemanha, a Danone anunciou em maio de 2011 que estava trocando tudo para o biopolímero Ingeo, da NatureWorks.

Evidentemente, esta substituição criou um rumor intenso nos mercados de conversão e de iogurtes e bebidas lácteas, tentando entender os motivos da troca e se a tendência era, de fato, a adoção de biomateriais naquela aplicação.

De acordo com Guuerino Madeddu – responsável pela qualidade e desenvolvimento de embalagens de plástico rígido da Danone para as Américas – a gigante francesa escolheu o material em relação ao PET e PP em função de que “o biopolímeros Ingeo apresentou melhor maquinabilidade nas linhas da Danone, e não em virtude da questão de sustentabilidade, naquele momento”.

Testes em máquina revelaram que o PET apresentava problemas de formatação nas máquinas Danone de formato multipack, ao passo que o PP tinha pouca transparência e problemas mecânicos ligados às suas propriedades térmicas. Em contrapartida, o biomaterial não só respondia melhor em performance, como atendia às legislações vigentes, incluindo a que restringe a zero a presença de BPA – Bisfenol-A na formulação.

Sob a ótica do fornecedor, é preciso olhar os biomateriais num tripé de valor baseado em 3 P’s – Propriedades/Performance, Preço e Preferências.

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Produtor de alimentos inova com embalagem compostável