Em quase 20 anos de consultoria técnica para incremento da produtividade na impressão – o departamento “gargalo” mais corriqueiro das gráficas – podemos afirmar categoricamente que encontrar uma indústria com uma Eficiência Global do Equipamento (OEE) acima de 30% no Brasil é bem raro.

Isso significa que, em média, quando uma impressora sequer superou um terço da sua capacidade nominal, o empresário é levado a adquirir uma nova, para seguir atendendo a demanda que chega. Ou seja, onde você enxerga três impressoras rodando, é bem provável que uma ou duas dariam conta do recado, se os níveis de produtividade fossem elevados a um novo patamar.

Uma nova impressora rodando carrega consigo custos que, nem sempre, são proporcionais aos ganhos que ela gera. Um exemplo simples e até comum é que a equipe de apoio pode carecer de uma ampliação, para que possa lidar com os três a cinco acertos (setups) em média “a mais” por turno, que a impressora possivelmente fará.

Novos coloristas, auxiliares, montadores, manutencistas, movimentadores de material e programadores acabarão por engordar a folha de pagamentos e, no entanto, ainda se corre o risco de que tenham certa ociosidade, até que mais carga ou novos equipamentos possam balancear a demanda por serviços.

O efeito, neste caso, é que as áreas de suporte deverão multiplicar seus esforços para atender ao crescimento do parque industrial, podendo criar letargia no processo – acertos mais demorados e um aumento expressivo de apontamentos do tipo “aguardando colorista” ou “aguardando colagem”.

Costumamos dizer que, em termos de produtividade, a efetividade total global da área de impressão (do inglês TEEP, Total Effectiveness Equipment Performance) assume basicamente três perfis distintos:

– Empresas que pendem mais para uma disponibilidade (tempo disponível para produzir) ruim, por conta geralmente de excessivas paradas por quebra e manutenção corretiva dos equipamentos (máquinas velhas e/ou em mau estado de conservação) e tempos de acerto morosos;

– Empresas que pendem mais para uma performance (velocidade de virando) ruim, por conta geralmente de problemas com a qualidade de matérias-primas e ferramentais em uso, baixa qualificação dos operadores, lotes muito pequenos e/ou uma carteira muito heterogênea de produtos;

– Empresas que pendem mais para uma qualidade (produtos em conformidade com as especificações do cliente) ruim, por conta de problemas como a baixa qualificação dos operadores, desalinhamento de informações entre a área de qualidade, o setor comercial e a fábrica, uma análise crítica inexistente ou ineficaz e/ou pouca presença da liderança no “pé da máquina”.

Cada linha de produção terá uma inclinação a um destes três perfis e, no final das contas, o setor ou processo em questão acaba sendo o vetor resultante disso tudo.

É impossível fazer um trabalho sério e de resultados no âmbito da produtividade – especialmente numa atividade tão naturalmente complexa quanto a impressão – sem ter um diagnóstico claro destes perfis por máquina, turno e família de produto.

Este é o primeiro grande desafio das indústrias gráficas e convertedoras. Diagnosticar com precisão exige um processo de apontamentos de produção e perdas assertivo. Pouquíssimos tem um apontamento confiável.

Na cabeça da maioria dos operadores, há um conflito entre produzir e apontar. As atividades não são vistas como intrinsecamente conectadas ou mesmo indissociáveis. E a razão disso é porque a supervisão jamais explica adequadamente que os dados gerados são a melhor ferramenta disponível para atenuar o esforço físico e mental deles mesmos cotidianamente.

Um setup demorado, para a maioria dos operadores e auxiliares, é um fardo. Um problema aparentemente insolúvel, que gera uma parada de máquina de horas, com sucessivas tentativas e erros e um volume estrondoso de aparas não é bom para ninguém. Os operadores sabem que estes eventos minam a sua reputação profissional no ambiente de trabalho, colocando o emprego à prova. Assim como sabem que manter um emprego bom e uma carreira sólida é literalmente uma dança das cadeiras.

Com os dados gerados nos apontamentos, desde que empregados bons métodos (ferramentas da Produção Enxuta e de Análise e Solução de Problemas), é possível poupar tempo e esforço valiosos e tecer estratégias para maximizar a produtividade.

Exemplificando de uma forma mais simples, aquele trabalho de repetição que se perde toda vez uma manhã para atingir a cor do padrão trocando e destrocando anilox poderia ser evitado, ao se avaliar no Pareto dos apontamentos de parada daquele equipamento que o “tempo de acerto de cor” vem piorando sistematicamente nos últimos meses em todos os trabalhos que usam um determinado conjunto de anilox, indicando um eventual desgaste ou entupimento dos alvéolos que requer maior atenção.

Sem os referidos dados e análises, o impressor, o auxiliar e o colorista continuarão despendendo sucessivas horas trocando e destrocando anilox, substituindo as tintas por outros lotes ou mesmo adicionando pastas, quando não regravando clichês e os remontando com outras fitas adesivas dupla-face, sem sucesso.

Em sistemas de impressão mais complexos (isto é, com um maior número de variáveis), como é o caso da flexografia e da offset, produzir sem dados é trabalhar no escuro.

Apontamentos confiáveis ainda não são o bastante. Talvez, o mais difícil e demorado seja implantar uma cultura “liderada pelo operador” (operator-led culture). Isso quer dizer que a relação do operador com a sua máquina deve evoluir para algo como o “gestor da linha”. Ele passaria, portanto, a se auto gerenciar em nível operacional (condução do equipamento) e também no nível tático (avaliação conjunta com o departamento de manutenção e áreas de apoio para reduzir ou eliminar barreiras ou restrições à produtividade da sua linha, executando desde a análise técnica até o plano para a sua implementação).

– Por que é tão difícil fomentar uma cultura como essa na indústria gráfica e convertedora?

Primeiramente, porque o setor de recursos humanos não atua de forma estratégica. Não se despende tempo e atenção em processos-chave como o desenvolvimento profissional dos colaboradores (treinamentos e mentoria), atração e retenção de talentos e melhora do clima organizacional.

Somado à deterioração dos salários no setor gráfico, temos como resultado um turnover elevado (principalmente o voluntário) e uma dificuldade enorme de reposição do quadro. Com nenhum treinamento específico, não é incomum vermos auxiliares com duas ou três semanas na função e sem nenhuma experiência prévia ocuparem o posto de impressor flexográfico, em máquinas gearless sofisticadas, cobrados a produzir impressos com alto nível de exigência técnica e dos clientes – em muitos dos casos, multinacionais líderes no setor de bens de consumo de giro rápido com critérios de qualidade referendados globalmente.

O preço a se pagar é a desistência no meio do caminho (turnover) ou a erosão da qualidade, expressa no aumento gradual das aparas e das devoluções e, com sorte, numa redução importante do OEE das linhas.

Tudo está interconectado. Salários baixos e a pouca importância do elemento humano nas indústrias gráficas e convertedoras é um reflexo da visão do empresário médio, super tecnicista: acredita-se piamente que a alta tecnologia embarcada nas máquinas e nos sistemas é suficiente para se obter o sucesso. Muito pelo contrário. Quanto mais avança a tecnologia, mais vital se torna a formação e manutenção de uma equipe dinâmica, criativa, técnica e engajada, para não ficar à mercê dos bugs, conflitos, quedas do sistema e visão engessada dos números e dos algoritmos, por mais orgânicos e inteligentes que sejam.

Parte deste pragmatismo financeiro pode ser explicado pela situação que o setor gráfico e de embalagens sofre já há algum tempo: a progressiva comoditização de seus produtos e serviços. Em sendo um negócio de alto risco e margens estreitas, falar de temas como inovação, retenção de talentos, capacitação e tecnologia é adentrar um terreno espinhoso.

Uma guinada à produtividade começa, por mais incrível que pareça, na valorização do seu produto ou serviço da empresa para os seus colaboradores e clientes. Todos precisam estar convictos da essencialidade da sua atividade: cada minuto conta.

A pandemia, neste sentido, ajudou bastante. A sociedade sentiu na pele a falta de itens nos supermercados. Muitos deles não tinham a possibilidade de serem escoados por falta de matérias-primas para a fabricação das suas embalagens (vide a falta de garrafas de vidro, por exemplo). Mas sem uma campanha ostensiva e coordenada a nível mundial sobre a importância do impresso, do rótulo e da embalagem, a população se esquecerá rapidamente, assim como os clientes. Voltaremos ao costumeiro leilão de preços.

Ao invés destas ações integradas, os embates sempre giram ao redor da sustentabilidade. Todo mundo buscando um vilão material para culpabilizar pelos problemas ambientais, em detrimento à revisão de temas mais sensíveis como educação ambiental, coleta seletiva, economia circular e estímulos ao empreendedorismo verde.

Este hábito de procurar culpados é outra coisa que precisa ser eliminada do chão-de-fábrica se quisermos, de fato, aumentar a produtividade. A busca por culpados antagoniza com a busca pela causa raíz dos problemas e toda a cultura Kaizen (melhoria contínua, cooperação e grupos de trabalho pró-qualidade) e os pilares da Produção Enxuta. Aquela devolução que gera a devolução e a demissão de fulano, ao invés de uma ação de melhoria com treinamento, PDCA e a busca pela eliminação completa da possibilidade de sua recorrência futura silenciará os demais colaboradores por um bom período de tempo.

Cicrano vai esconder o defeito, não vai marcá-lo com bandeirolas coloridas, não registrará na ficha de apontamentos e, se o cliente não devolver ou reclamar, o ímpeto de produzir com qualidade se esvairá.

Embora pareça um tanto básico, não podemos nos eximir de pontuar a importância da definição de metas de produtividade e controle do processo. Metas arrojadas, mas factíveis, claras e apresentadas periodicamente num sistema de gestão à vista com a máxima governança possível.

Se um programa de produção advindo do PCP não registra quando um acerto deve iniciar e finalizar, cada operador o conduzirá da maneira que julga correta ou conveniente. Isso vale para o controle do processo. Quantas ordens de produção de trabalhos novos deram certo da primeira vez? E quantas deveriam ter dado, de acordo com a meta?

Qual o percentual de variação aceitável nos atributos das tintas formuladas e enviadas à máquina impressora? Ou das fôrmas de impressão?

A velha máxima de “quem não mede, não controla” deveria ser uma frase com letras garrafais impressa num banner no meio da fábrica, principalmente no setor de impressão.

O último empecilho para o aumento da produtividade é o custo de dizer não sei. Todos os dias, colaboradores sentem medo de se expor e dizer ao seu supervisor ou supervisora imediato “eu não sei”. Isto é reflexo do ambiente que busca culpados ao invés de encontrar soluções definitivas para os problemas. Certamente que o ambiente cada vez mais hostil dos mercados e a sociedade em geral cada vez mais “à beira de nervos” tem sua parcela de culpa.

Por este motivo, uma liderança presente e comunicativa é indispensável. Ouvir empaticamente, conversar e acompanhar colaboradores individualmente e em equipes a todo instante é a pedra basilar na construção deste sólido edifício chamado “Produtividade”.

Leia ainda no blog:

A “cultura brasileira” explica porque estamos indo de mal a pior?

Um dos fatores que justificariam o otimismo seria o avanço da vacinação e a conseguinte redução das medidas restritivas da mobilidade urbana e da atividade comercial e turística em virtude do declínio das internações.

É evidente que para toda estimativa otimista, há uma contra corrente realista – pessimista. E as novas variantes que surgem – a exemplo da variante Delta – podem ser um percalço nessa eventual retomada.

“O desempenho de nossa indústria está atrelado ao desempenho da macroeconomia. Contudo, sabemos que o desempenho deste segundo trimestre também está atrelado, principalmente, a uma readequação dos estoques. A cadeia produtiva como um todo, inclusive o varejo, estava bem estocada e os estoques foram usados. Ou seja, tivemos um fluxo invertido: a cadeia produtiva desovou seus estoques ao mesmo tempo em que houve queda do consumo. Mas nada indica que haja algum risco eminente de falta de produtos”.

Rogério Mani, presidente da entidade

Essa queda do consumo, associada ao aumento do nível de estoque foi, de fato, um fator de desequilíbrio na balança.

Mas aproveitando o ensejo da macroeconomia, não podemos nos olvidar do impacto da inflação nos meses à frente e o seu reflexo no consumo de itens embalados. Com a redução do volume de itens no carrinho do supermercado (e uma escolha mais inclinada ao preço em boa parte dos casos), é possível que tenhamos diminuição – ou uma recuperação mais letárgica – do volume total de material de embalagem.

O comunicado finaliza com a conclusão do estudo exclusivo da Maxiquim, apontando a disponibilidade de resinas termoplásticas como “normalizada” após paradas para manutenção. No dia a dia, ainda sentimos falta de algumas resinas especiais como EVOH, por exemplo – que devem implicar em algumas mudanças graduais em estruturas de materiais barreira, como a adoção de PET PvdC ou filmes revestidos com AlOx.

Temos ainda que levar em consideração a escalada de preços dos containeres, principalmente os oriundos da China, nas decisões das empresas por novas importações. Embora muitos destes aspectos, nos indicadores macro podem não alterar a tendência geral, sem dúvida criam assimetrias que precisam ser consideradas.

Relembre, em nosso blog:

O que foi o cenário da indústria de flexíveis no segundo semestre de 2020

Nesse mundo do fund raising e da tecnologia, nos familiarizamos com termos como unicórnio (start-ups que atingiram a marca do bilhão, a exemplo de 99, Nubank, Gympass, Ebanx, Loggi, Quinto Andar, Movile, Wildlife, VTEX, Loft e Creditas), Fintechs (inovação na área de serviços financeiros com tecnologia), healthtechs (saúde e bem estar), foodtechs (alimentação), edtechs (educação), legaltechs (jurídica), proptechs (imobiliária) e tantas outras.

A bem da verdade, o mundo está num processo transformacional tão amplo e rápido, que não é nenhum exagero a profecia de que 85% das profissões que existirão em 2030 sequer foram criadas ainda.

Este processo de inovação disruptiva, centrada em tecnologia e que muda o modelo de negócios ao trazer escalabilidade, virtualização e eliminação ou redução de custos operacionais – a parte “tech” da coisa – é aplicável a todos os segmentos e descortina inúmeras oportunidades. Com a indústria gráfica, de rótulos e embalagens, isso não poderia ser diferente.

A tarefa árdua, todavia, é que estas mudanças são rápidas e sutis, o que torna o monitoramento difícil. Quando você percebe… “bum, temos uma nova indústria irreconhecível”. Imagina como devem ter se sentido empresas como as grandes vídeo locadoras ao caírem em si com a Netflix (e as plataformas de streaming). Ou as grandes redes hoteleiras ao identificar o “estrago” de um modelo de negócios como o Airbnb.

Pois bem. A start-up PrintOnPack.com, um marketplace de embalagem angariou €450,000 do fundo SuperHero Capital para “tunar” a sua plataforma e transformar a indústria de embalagens, que ainda é bastante manual e galgada na figura do representante comercial e nas planilhas para cálculo do preço de venda.

A start-up afirma que a indústria de embalagens carece de transparência, é extremamente complexa e que ofertas da mesma idêntica embalagem podem variar em média 88% e, em casos extremos, mais de seis vezes o valor entre competidores.

A PrintOnPack.com já congrega mais de 120 fabricantes de soft packaging, que entregam ao consumidor uma informação técnica precisa e transparente do que será produzido e a que preços.

Em apenas um ano, a PrintOnPack processou mais de 500 pedidos de 10 países diferentes, num montante que supera as 3 milhões de embalagens. Ivars Sudmalis, Ingars Zagorskis e Ivars Mirošnikovs, veteranos da indústria de embalagens e fundadores da companhia devem estar bastante satisfeitos com aquela que pode ser considerada uma verdadeira “PackTech”.

Como a PrintOnPack existem inúmeras iniciativas ao redor do globo para solucionar problemas de embalagem: escolha de materiais, geração instantânea de ofertas, comparação de preços, avaliação do impacto ambiental, ligação de elos da cadeia com fins de logística reversa e economia circular e muito mais.

Todos foram unânimes em concluir que a economia circular rege os novos modelos de negócio e que, portanto, pensar na reciclagem destas embalagens é garantir o crescimento sustentável do setor.

Como? Segundo o Presidente da ABIEF, empresário Rogério Mani, “criatividade e engajamento de todos os elos da cadeia de transformação são fundamentais, assim como o uso da tecnologia para criar soluções que garantam valor para o plástico”.

“Este número demonstra como a sustentabilidade pode ser a grande oportunidade de investimento das próximas décadas. Dados da Fundação Ellen MacArthur indicam que o equivalente entre US$ 80 e US$ 120 bilhões em plásticos são descartados anualmente de forma inapropriada. Há, portanto, uma demanda crescente de oportunidades para o desenvolvimento de soluções”, pondera Mani.

Segundo ele, é possível reciclar todas as embalagens plásticas; os entraves ainda são o custo e ter uma cadeia focada e organizada para reciclar mecanicamente tudo o que for possível e retornar o material para a produção. “Onde a reciclagem mecânica não é viável, contamos com a reciclagem química. É preciso discutir ainda a desoneração do material reciclado, um item importante, inclusive, para fomentar mais investimentos e trabalhar em novas soluções.”

Para Paulo Teixeira, Executivo da Abiplast, a questão é até mais histórica. “Vivemos um problema do século 20 embora estejamos no século 21: a gestão de resíduos. Antes de discutirmos se a reciclagem será mecânica ou química, precisamos estudar, junto ao governo, a gestão de resíduos no país e criar modelos de negócio que o setor privado possa levar para as prefeituras como uma alternativa à política pública e que atraia investimentos. Só assim teremos escala na produção de materiais reciclados capaz de alimentar um sistema de produção circular.”

A lógica de Teixeira parte do princípio de buscar soluções junto a parceiros de todos os setores e garantir escala e payback do projeto. E para tal, vale trabalhar com cooperativas, municípios, empresas e governo. Este ‘passo para trás’ ajudará a resolver a questão dos resíduos e permitirá avançar com as soluções de circularidade, inclusive no que tange a educação do consumidor final, com sistemas de cash back por exemplo, e alavancar ‘eco startups’.

Novamente, o potencial é gigante pois dos 379 kg de resíduos gerados por cada brasileiro anualmente, entre 35% e 40% poderiam ser reciclados. “Precisamos trabalhar em planos macro onde os brand owners têm um papel fundamental como aceleradores. Um caminho é eles exigirem embalagens com conteúdo reciclado”, diz Rogério Mani.

Paulo Teixeira, da Abiplast completa: “A sociedade comprou a ideia de que não usar plástico é ser sustentável e esta é uma questão global. O desafio portanto também é desconstruir essa imagem.” Ele lembra que a circularidade está no DNA dos plásticos e este deve ser o direcionador do setor.

Eduardo Prestes, da Crisis Solutions, vai além e completa: “A grande briga do plástico não é técnica, mas de comunicação por conta das imagens e narrativas. Assim a questão é: a indústria tem condições de competir na era da comunicação global do jeito que é hoje? Infelizmente é na área de comunicação que as coisas serão definidas. Um exemplo? Apesar de sabermos que a sacola plástica é reutilizável, somos muito tímidos em comunicar isso, assim como todas as outras qualidades do plástico. Temos que comunicar melhor e de forma mais clara para não perdermos a ‘licença social’ de uso do plástico!”

Sim, existem soluções!

Soluções para reciclar as embalagens flexíveis já existem e começam a ganhar escala. Algumas delas foram apresentados por Cesar Sanches, diretor global de Sustentabilidade do Valgroup. Ele citou a embalagem ‘Super R’ desenvolvida com base no conceito ‘pronta para reciclar’. “Esta é uma solução economicamente eficiente, com resistência mecânica e a temperatura, que pode ser usada com produtos líquidos e sólidos, e que pode ser personalizada.” Outra solução da empresa são os filmes shrink com conteúdo reciclado pós consumo; a Valgroup também recicla 300 milhões de garrafas PET pós consumo por mês usadas em novas embalagens.

Sobre reciclagem de filmes, uma outra solução foi apresentada pela Ambev a partir da tecnologia de destintamento da Deink Brasil, ou seja, retirada de 100% da tinta dos filmes shrink/stretch que voltam a ser peletes utilizáveis na produção de novos filmes. “Este foi um passo importante para a Ambev se considerarmos que as embalagens flexíveis representam 35% de todos os plásticos que utilizamos”, celebrou Lisa Lieberbaum, gerente de Sustentabilidade em Embalagem.

Mas sempre que se fala de reciclagem pós consumo, o entrave fica por conta da coleta e separação. A startup Green Mining, acelerada pela própria Ambev, enxergou nesta deficiência uma oportunidade e criou um sistema que ajuda na eficiência – e inteligência – da logística reversa.

Segundo o fundador Rodrigo Oliveira, a partir do volume de produtos entregues nos diversos PDV atendidos pela Ambev, o sistema identifica o volume e o tipo de embalagem que será descartado pós consumo, além de plotar as informações em um mapa. A partir destes dados, é possível roteirizar a coleta e engajar os estabelecimentos nesta cadeia de reciclagem. “Racionalizamos o descarte para trazer de volta os materiais. E este é um grande desafio especialmente com os filmes shrink por conta da leveza do material. Para se ter uma ideia, 1 tonelada de material coletado pós consumo equivale a 50 mil embalagens.”

Como sintetizou Edison Terra, vice-presidente negócios de Olefinas e Poliolefinas da Braskem América do Sul, “o momento é de transformação e não podemos pensar em soluções como sempre pensamos. Temos que trabalhar para rejuvenescer o plástico, mesmo que isso impacte em algumas aplicações. É muito difícil reciclar o que não foi pensado para ser reciclado.”

Como desafios para este novo momento da indústria ficam:

• O trabalho mais próximo às cooperativas;
• Um novo olhar para o design das embalagens;
• Uma nova – e mais eficiente – forma de comunicar os benefícios do plástico;
• Novas tecnologias para reciclagem;
• Uma participação ativa nas etapas de coleta e separação dos materiais pós consumo. 

“A indústria de embalagens plásticas, e do plástico em geral, precisa de uma trégua. Estamos fazendo um mea culpa, mas precisamos de um tempo para digerir todas as informações e tomar as ações necessárias, com base em muita tecnologia de ponta e num diálogo franco, aberto e transparente com a sociedade.  E isso só poderá ser feito com a participação de todos”, finalizou o Presidente da ABIEF, Rogério Mani.

Leia mais em nosso blog:
Reciclagem de embalagens de nylon é uma das frentes da UBE

A Lindsay Goldberg, que investiu na Schur em 2016, viu a receita de vendas aumentar mais de 50% para os €540m ($659m) no último ano. O EBITDA praticamente triplicou.

Em termos de infraestrutura, a Schur saiu de uma força de trabalho na ordem de 1200 colaboradores para mais de 2100, distribuídos em 22 sites ao redor da Europa. A Lindsay Goldberg permaneceu co-proprietária da Schur, com 20% das cotas.

Na última semana, a Schur anunciou a aquisição da Termoplast S.r.L., convertedora italiana especializada em filmes recicláveis e um dos pioneiros na Europa a oferecer soluções 100% recicláveis com PE MDO.

Com aproximadamente 100 colaboradores, o negócio familiar, agora gerido pela segunda e terceira gerações, reportou uma receita ao redor de € 50 milhões em 2020, com uma produção média de 28 mil toneladas de embalagem ao ano. O valor da transação não foi revelado.

Caminhando para seu primeiro bilhão de dólares em receita anual de vendas, a convertedora norteamericana ProAmpac anunciou a aquisição da Ultimate Packaging, pioneira na oferta de embalagens flexíveis impressas tanto em flexografia quanto em digital no Reino Unido.

Os termos da transação não foram revelados. Todavia, é sabido que a Ultimate Packaging é atualmente uma das maiores convertedoras de flexíveis de todo o Reino Unido, com grande viés em inovação. A ProAmpac é propriedade da Pritzker Capital, em conjunto com outros investidores.

A adição da Ultimate Packaging, a quarta aquisição do grupo somente em 2021, amplia o alcance da companhia para 44 sites globalmente e mais de 5800 colaboradores, atendendo a uma carteira de mais de 5 mil clientes ativos distribuídos em 90 países.

Setores adjacentes à conversão e impressão também acusaram apetite nas últimas semanas.

A SunChemical e o grupo DIC concluíram a aquisição do negócio de pigmentos da BASF, uma unidade chamada de BCE (BASF Colors & Effects).

Com a unidade, espera-se um incremento nas vendas (especialmente em função da ampliação do portfólio e sinergias comerciais) ao redor de 1 trilhão de ienes (aproximadamente €8 bilhões) até 2025.

A italiana Fedrigoni completou a aquisição da norteamericana Acucote, fabricante de material autoadesivo para rótulos e etiquetas. É a terceira aquisição da empresa em 18 meses, considerando a compra da Ritrama e da Industria Papelera Venus, no México (a Acucote auferiu receita anual de vendas na ordem de USD 70 milhões em 2020).

No mundo dos rótulos e etiquetas, a MCC adquiriu a totalidade das cotas da Hexagon Holdings, que inclui as operações Hally Labels, Label Partners, Adhesif Labels, Hally Labels, Kiwi Labels and Rapid Labels (todas na Austrália e Nova Zelândia).

Espera-se que a segunda metade do ano seja ainda mais ativa, com um número crescente de deals no chamado “middle market”. Com a incerteza do mercado financeiro, a busca pela economia real e o excesso de liquidez, é natural que haja essa intensificação e o setor gráfico – prioritariamente embalagens e rótulos – é uma tese robusta, tanto para investidores estratégicos quanto não-estratégicos.

Aguardemos pelas cenas dos próximos capítulos.

Leia mais em nosso blog:
Gualapack adquire participação majoritária na Easy Snap