Resumo: O retort pouch (embalagem flexível retortável) é uma estrutura laminada com barreira que suporta a esterilização térmica do alimento já envasado. Assim, o produto fica estável em prateleira (shelf-stable), sem cadeia do frio. O desenvolvimento começou nos anos 1950, para rações militares do Exército dos Estados Unidos. Posteriormente, o centro de pesquisa do Exército em Natick criou a forma atual com a Reynolds Metals e a Continental Flexible Packaging. Em 1978, aliás, os três receberam juntos o prêmio Food Technology Industrial Achievement, do Institute of Food Technologists (IFT).
O conceito de retort pouch (ou retortable pouch) remonta aos anos 1950. Na época, estudos do Exército norte-americano, de universidades e de indústrias de embalagens avaliaram certas estruturas flexíveis com barreira. De acordo com essas análises, elas poderiam ser uma opção vantajosa em termos econômicos. Além disso, seriam uma grande aliada na qualidade e na preservação de produtos estáveis em prateleira (shelf-stable, que dispensam a cadeia do frio).
O que é retort pouch?
O retort pouch é uma embalagem flexível feita de um laminado de filmes plásticos e, em geral, folha de alumínio. Primeiramente, a indústria envasa o alimento e sela a embalagem. Em seguida, a embalagem vai para uma autoclave (o retort), que a aquece sob pressão, normalmente na faixa de 116 °C a 121 °C. O aquecimento dura o tempo suficiente para eliminar os microrganismos de interesse, como o Clostridium botulinum. O processo se parece muito com o da lata; a diferença, porém, é que a embalagem é flexível.
Como resultado, o produto se torna shelf-stable, ou seja, pode ficar na prateleira em temperatura ambiente. Nos Estados Unidos, alimentos de baixa acidez processados termicamente em embalagens herméticas seguem o 21 CFR Part 113. Quem aplica essa parte do Code of Federal Regulations (CFR) é a Food and Drug Administration (FDA).
Como surgiu essa embalagem?
Um dos pioneiros na adoção do retort foi o centro de pesquisa do exército norte-americano hoje conhecido como U.S. Army Natick, que passou a trabalhar na substituição de alimentos enlatados (rações militares) por porções acondicionadas em embalagens flexíveis retortáveis, estáveis em prateleira. Você consegue imaginar o impacto positivo na mobilidade de soldados carregando alimentos dessa maneira, em vez de levar toda uma “tralha de enlatados barulhentos e pesados” no meio da batalha?
Alguns marcos dessa história:
- Anos 1950: o Quartermaster Food and Container Institute, antecessor do centro de Natick, enxerga o potencial do pouch para rações de combate. Em seguida, a Reynolds Metals começa a trabalhar no conceito em meados da década, enquanto a Continental Flexible Packaging inicia o desenvolvimento de materiais em 1958;
- 1959 a 1966: Natick avalia mais de 200 materiais para a fabricação dos pouches;
- 1962: a primeira compra comercial de Natick, de 40 mil pouches, usa o material da Continental;
- 1968: a japonesa Otsuka Foods lança o Bon Curry, considerado o primeiro alimento em retort pouch comercializado no mundo;
- 1969: alimentos em retort pouch vão ao espaço no programa Apollo;
- 1978: Natick, Reynolds Metals e Continental Flexible Packaging recebem juntos o prêmio Food Technology Industrial Achievement do IFT, conforme registra a base AGRIS (International System for Agricultural Science and Technology), da Organização das Nações Unidas para a Alimentação e a Agricultura (FAO);
- 1981: a ração MRE (Meal, Ready-to-Eat, ou refeição pronta para comer), baseada em retort pouch, substitui a ração enlatada no Exército dos Estados Unidos.
Com todos esses benefícios, aliás, até um termo novo surgiu no universo militar: o próprio MRE.
Quais as vantagens do retort pouch em relação à lata?
De fato, as vantagens aparecem em toda a cadeia, da fábrica ao consumidor:
- Peso e mobilidade: a embalagem é mais leve que a lata. Além disso, por ser plana e flexível, aguenta melhor o manuseio e é mais fácil de transportar;
- Processamento mais rápido: por ser fina, a embalagem permite um tempo de esterilização menor que o de uma lata equivalente. Assim, tende a preservar melhor a qualidade sensorial do alimento;
- Espaço e descarte: ocupa menos espaço na prateleira e no estoque, e o descarte é mais simples;
- Sem cadeia do frio: os gastos de empresas e do varejo, que trabalha com margens apertadíssimas, para manter produtos refrigerados ou congelados são imensos. Por isso, esse é um vetor importante para os produtos shelf-stable;
- Conveniência: os consumidores querem cada vez mais praticidade. Ao mesmo tempo, as embalagens retortáveis podem receber fitments (tampas e válvulas) cada vez mais sofisticados, com dosagem controlada e máximo aproveitamento do conteúdo.
Um exemplo de mercado: a StarKist lançou o atum em retort pouch nos Estados Unidos em 2000. De acordo com a revista Packaging Digest, a empresa relatou um processamento de 45 minutos no pouch, contra cerca de quatro horas na lata.
Quais estruturas e materiais são usados?
A estrutura varia conforme o produto: um alimento líquido pede barreira diferente de um seco, e um produto ácido exige outra resistência química. Ainda assim, a maioria dos retort pouches segue uma lógica de três funções:
| Camada | Materiais típicos | Função |
|---|---|---|
| Externa (estrutural) | Poliéster (PET) e/ou náilon biorientado (poliamida) | Resistência mecânica, brilho e superfície de impressão (muitas vezes impressa no verso) |
| Barreira | Folha de alumínio ou, em estruturas transparentes, copolímero de etileno e álcool vinílico (EVOH) ou policloreto de vinilideno (PVDC) | Barreira a oxigênio, umidade e luz |
| Interna (selagem) | Polipropileno cast (CPP) ou copolímeros de polipropileno; em alguns casos, polietileno | Selagem e resistência à temperatura de esterilização |
Adesivos de laminação resistentes ao calor unem as camadas. Essa construção multicamada, por outro lado, dificulta a reciclagem, um dos motivos pelos quais o mercado discute estruturas monomaterial e a reciclabilidade do náilon. Para alternativas de barreira transparente, veja também o filme de altíssima barreira da Terphane.
Quais são os desafios técnicos?
Parte fundamental da solução retort é garantir ao cliente final a formatação da embalagem, o envase e a selagem íntegra do produto. Ao mesmo tempo, as taxas de performance precisam ser equivalentes ou até superiores às de embalagens rígidas, como as latas.
Um grande divisor de águas veio nos anos 1980, com os avanços dos filmes coextrusados e das estruturas sem alumínio. Em 1987, por exemplo, a Packaging Digest relatava pouches “totalmente plásticos” (poliéster, PVDC e polipropileno), que atraíam os usuários de micro-ondas. Assim, esses avanços ajudaram a melhorar pontos nevrálgicos como o flexcracking (a ruptura das paredes por flexão) e a flexibilidade (pliability) da embalagem.
Além disso, os requisitos críticos de envase, como esterilização, cocção e envase a quente, impulsionaram o aprimoramento de tintas e adesivos com maior resistência térmica. Afinal, tintas e adesivos são outro ponto de colapso das embalagens retortáveis. É justamente aqui, portanto, que o processo de laminação faz toda a diferença; conheça o nosso programa Excelência em Laminação.
Por que o retort pouch está ganhando espaço?
A procura de consumidores e da indústria por produtos shelf-stable só aumenta. Em uma pesquisa que fizemos em agosto de 2020 no ExplodingTopics, por exemplo, as buscas pelo termo retortable pouch tinham crescido 456% em 15 anos.
Os fornecedores de impressão também apostam no formato. A HP (Hewlett-Packard), por exemplo, cita o retort pouch entre as aplicações de embalagens flexíveis da sua linha de offset digital. Atualmente, o retort pouch já aparece em categorias como alimentos infantis, pescados, rações de campo, pratos prontos e até comida espacial. Afinal, a embalagem é decisiva para o shelf life do alimento.
E você, já está familiarizado com esta solução de flexíveis? Pensa em produzir ou comprar retort pouch nos próximos meses? Conta pra gente!
Perguntas frequentes sobre retort pouch
Retort pouch precisa de refrigeração?
Não. O produto processado no retort pouch passa por esterilização térmica dentro da embalagem selada. Assim, se torna shelf-stable, ou seja, estável em prateleira, sem cadeia do frio. Depois de aberto, porém, segue as instruções de conservação do rótulo.
Quem desenvolveu essa tecnologia?
O centro de pesquisa do Exército dos Estados Unidos em Natick, a Reynolds Metals e a Continental Flexible Packaging. Em 1978, aliás, o Institute of Food Technologists premiou os três em conjunto. No entanto, o desenvolvimento começou bem antes, nos anos 1950, com foco em rações militares.
Quais são os pontos críticos da produção?
Formatação, envase e selagem íntegra em alta velocidade; resistência ao flexcracking; e tintas e adesivos com resistência térmica para suportar a esterilização e a cocção. Além disso, a escolha da estrutura laminada precisa considerar a barreira e o tipo de alimento.
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